Электроплазменная полировка нержавеющей стали

Содержание

Как и чем полировать нержавейку

Электроплазменная полировка нержавеющей стали

Гладкая поверхность металла получает повреждения при неосторожном обращении, из-за целенаправленных действий человека. Не каждый след может удалить полироль для нержавеющей стали и мягкая ветошь. В домашней мастерской (гараже) доступны многие способы обработки объемных, плоских, изогнутых поверхностей изделий из легированных сплавов. Необходимо наличие соответствующего оборудования и реактивов.

Полировка нержавейки

Шлифовка с механическим полированием

После повреждающей обработки металла (резки, сварки, сверления, чистки жесткими роторными щетками, ударов), образуются дефекты различной величины:

  • царапины, вмятины;
  • швы, наплывы, раковины;
  • сколы;
  • трещины;
  • заусенцы.

Эти разрушения поверхности снижают стойкость к износу, отражающую способность, противодействие сложным нагрузкам. Для устранения шероховатостей, придания блеска такому твердому материалу, каким является нержавейка, придется выполнить 4 – 5 операций. С помощью электрической шлифмашины и сменных абразивных кругов проводится шлифование. Войлочным/фетровым кругом, после грубой чистки, начинают полировать изделие. Удобство обработки сложных деталей из нержавеющей стали дает бесконечная лента.

При грубом шлифовании нержавеющей стали зернистость абразива 30-40, чистовая обработка 16 – 25, полирование микропорошками с зернистостью М7 – М14, доведение до состояния зеркала – промышленные готовые составы (полироли).

Механическое воздействие мягкого круга с нанесенной пастой снимает очень незначительное количество металла. Глянцевое выравнивание происходит за счет перераспределения структуры верхнего слоя нержавейки, а не срезания его. Под воздействием воздуха, активных компонентов пасты, нагрева от трения разрушаются старые окисные пленки и, тут же, при остывании, создаются новые.

После механического полирования не создается идеальной гладкости и, соответственно, блеска в неудобных для доступа местах. В таком случае заканчивают полировать вручную. Наведение на нержавеющей стали зеркального глянца руками – операция трудоемкая, долговременная, но выполнимая. Начинают создание зеркала шлифовкой пастами, заканчивают жидкими полиролями.

Механический способ полировки нержавейки

Подвергать процессу необходимо всю видимую плоскость – частичная местная обработка будет заметна. Устранить видимые различия применением полироля не получиться.

Небольшие детали из нержавейки обрабатывают методом, который не требует большого приложения физических усилий и нескольких часов работы. Использовать круги может быть просто неудобно. Погрузить очищенную заготовку в ванну со строго дозированными реагентами, разведенными до нужной концентрации дистиллированной водой.

За достаточный интервал времени, под воздействием едких реактивов, все контактирующие с жидкой активной средой шероховатости стали устраняются. Глубокие царапины, следы сварки предварительно сначала выравнивают наждачными кругами, после заглаживают мягкими кругами с пастой нужной зернистости (ГОИ).

Иначе все крупные изъяны тоже отполируются с сохранением формы.

Для правильного выбора компонентов, их концентрации в водной массе, желательно знать марку нержавейки :

  1. Марку Х18Н9Т погружают в следующий состав: кислоты: 230 мл серной, 40 мл азотной, 70 мл соляной. На 1 л раствора добавляют краситель кислотный черный — 6 г, столярный клей — 10 г, хлористый натрий — 6 г. Выдерживается температура жидкости 65-70 °С, время 5÷30 мин.

Другие варианты:

  1. Кислоты в соотношении к полному объему: азотная 4÷5%, ортофосфорная 20÷30%, соляная 3÷4%, метилоранж — 1÷1.5%, в водном растворе с температурой 18÷25 °С, Ориентировочное время выдержки 5÷ 10 мин.
  2. На литр состава количество кислот: серная 230 г, соляная 660 г, кислотного красителя оранжевого– 25 г. Выдержать температуру 70÷75 °С, время 2÷3 мин.

Для полноты реакции во всех точках и удаления образующихся продуктов, жидкость в емкости непрерывно перемешивают. Можно шевелить стальную деталь.

Компоненты агрессивны. Обеспечить защиту кожных покровов рук, лица, глаз, органов дыхания.

Химическое выравнивание линии внешней границы нержавейки (полировка) происходит потому, что интенсивнее реакция идет на выступах профиля. Для предотвращения скопления продуктов взаимодействия во впадинах, углублениях, углах, принудительно создают движение жидкости. После смывания химических реактивов натирают салфеткой с небольшим количеством состава — полироля.

Анодный способ

Электрохимическая обработка снижает затрачиваемое время по отношению к механической процедуре в 4-5 раз, повышая класс чистоты зеркала на 1 или 2 позиции. Чтобы отполировать этим способом, становится не важными сложность сопряжений, кривизна плоскостей. Раствор при подключении электричества становится активным электролитом, взаимодействуя интенсивнее. Обрабатываемый образец должен быть подключен к аноду установки. Для каждого химического состава нержавеющего стали выбирают реагенты и параметры режима.

Химическая полировка

Способ требует свежеприготовленного электролита, расхода электроэнергии, применения работником средств защиты. Предварительная подготовка наружного слоя (особенно после сварки) обязательна. Зато отражающая способность нержавеющей стали после всех операций такая же, как только что отполированного серебра или никеля.

Способ изготовления элемента из нержавейки влияет на время нахождения в ванне:

  • штамповка 4÷6 мин;
  • сварка, термообработка 10÷12 мин;
  • литье после пескоструйки до получаса.

Полируем плазмой

Технология отличается от электрохимической процедуры такими параметрами:

  • раствор не агрессивен, утилизация не требует специальной очистки;
  • напряжение выше (220 В);
  • температура порядка 100 °C.

Применяемый реактив – соль аммония с концентрацией в растворе 3,1 ÷ 6,0 %.устанавливается плотность электрического тока величиной 0,35 ± 0,15 А/см² в зоне контакта электролита с нержавейкой интенсивно образуются газовые пузырьки. В парах внутри кипящего слоя проходят разряды, ионизирующие среду. Возникают плазменные язычки, которые целенаправленно воздействуют на сталь, полируя ее. Времени для одного погружения затрачивается в пределах 6 мин., из расчета потребляемой мощности 5 ВтЧ/см².

Для устойчивого процесса полирования электроплазменным методом поверхности определенной площади, необходима соответствующая мощность установки. Нельзя снижать ее величину, надеясь увеличить продолжительность обработки в ванне. Условия возникновения плазменно-ионизированного слоя не будут соблюдены.

Недобросовестная механическая подготовка проявится наглядно. Остаточные следы сварочных швов, царапин, вмятин не спрятать при помощи полироля.

Периодичность ухода за внешним видом

Кроме периодического полирования конструктивных лицевых элементов до кондиции блестящего зеркала рачительный хозяин ухаживает за ними постоянно. Восстановление состояния покрытия деталей автомобиля в сервисе проводят раза 2 в год. Чтобы защитить наведенный глянец используют полироли. Выпуск продукции ведется в виде жидких эмульсий и более густых составов, концентратов.

Фасовка полиролей для нержавеющей стали самая разная – от туб (75 мл), флаконов, банок до бочек (20-100 л). Это повседневная защита от абразивных воздействий пыли-грязи, корродирующего действия природных факторов. Техника простая: мягкая салфетка, круговые движения, отсутствие пропусков. Наносят полироль равномерно, удаляют излишки. По желанию можно пользоваться электроинструментом с частой вращения до 1500 об/мин.

Вращение параллельно обрабатываемой плоскости, чтобы не повредить торцом круга.

Изделие будет блестеть как новое, даже если его восстанавливали сваркой по кусочкам.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник: http://StankiExpert.ru/tehnologii/kak-i-chem-polirovat-nerzhavejjku.html

Установка электролитно-плазменного полирования

Ознакомиться с концепциейНовинки технологийФорумТаблица Менделеева

Высокопроизводительная автоматизированная установка электролитно-плазменного полирования изделий и пр. относится к оборудованию, позволяющему кардинально нарастить объемы производства выпускаемой продукции на предприятиях занимающихся производством изделий из нержавеющей стали, латуни, меди, алюминия, титана и т.д. Например, один полировщик полирует максимум 3-5 изделий за смену, а установка электролитно-плазменного полирования — 20 изделий.

Описание

Преимущества

Применение

Градация установок в зависимости от площади изделия

Описание:

Установка электролитно-плазменного полирования относится к оборудованию, позволяющему кардинально нарастить объемы производства выпускаемой продукции на предприятиях занимающихся производством изделий из нержавеющей стали, латуни, меди, алюминия, титана и т.д. Например, один полировщик полирует максимум 3-5 изделий за смену, а установка электролитно-плазменного полирования — 20 изделий.

В качестве электролита для обработки изделий из нержавеющей стали применяется 5% раствор сульфата аммония. При рабочем объеме электролита 2 куб.метра необходимо 100 кг сульфата аммония (стоимость приблизительно 120 руб./кг). Одной загрузки электролита хватает на обработку около 200-250 кв.метра, с системой очистки — около 1 000 кв.метров.

Читайте также  Как запаять нержавейку в домашних условиях

В настоящий момент существует целый ряд установок электролитно-плазменного полирования мощностью от 15 кВт до 1000 кВт.

Преимущества:

— низкая цена за счет применения стандартных узлов,

простота использования и размещения на производстве. Для работы установки электролитно-плазменной обработки необходимо только осуществить подвод воды, вытяжки, канализации и необходимой мощности. Оборудование располагается на площади от 15 квадратных метров. Установка не требовательна к покрытию пола,

— процесс полностью автоматизирован. Например, один сотрудник может за 8 часов выполнять объем около 60-100 единиц полотенцесушителей вне зависимости от их конфигурации. При этом его задача только вовремя менять изделия на подвесе и нажимать только одну кнопку «ПУСК»,

специальный источник питания позволяет получить аналогичный результат в два раза быстрее других аналогов,

— обеспечение практически идеальной поверхности изделий из нержавейки и латуни всего за 3-5 минут для дальнейшего нанесения покрытия,

качество поверхности равномерно по всей площади изделия,

— электролитно-плазменная полировка емкости занимает не более 5-20 минут в зависимости от ее объема и мощности установки полирования,

отсутствие необходимости проводить очистку поверхности от примесей (все примеси сгорают),

— оборудование позволяет в течение 5-6 минут повысить класс шероховатости на 3 единицы и придать зеркальный вид поверхности,

одной загрузки электролита хватает на обработку около 200-250 м2,

для установок с системой очистки- замена раствора после полировки около 1 000 м2,

возможность суммирования мощности двух установок одной мощности,

— присутствует мобильный пульт,

уменьшенные габариты силовой части с возможностью её отдельного размещения,

— на обработку 1 кв.метра (разогрев раствора, обработка изделий) в течение 6 мин. затраты электроэнергии составляют 35-40 кВт/ч.

полотенцесушители (одна установка мощностью 250 кВт позволяет за смену отполировать около 60 единиц изделий),

водопады в бассейнах (полировка одного водопада типа «Кобра» составляет не более 15-20 минут),

стойки ограждений и перил (установка мощностью 250 кВт позволяет за смену отполировать порядка 100-120 стоек),

защитно-декоративные трубы на авто (чаще всего применяется установка мощностью 250 — 400 кВт, которая позволяет за смену отполировать около 100 различных единиц),

латунные смесители (установка мощность 15 кВт в несколько раз повышает производительность по сравнению с ручной обработкой),

емкости (в течение 20 минут установка мощностью 500 кВт обеспечит товарный вид любой емкости объемом до 400 литров),

детали насосов (установка мощностью 250 кВт обеспечит качественный вид любого насосного узла),

медицинские изделия (установка мощностью 250 — 500 кВт придаст зеркальный вид любому медицинскому изделию начиная от иголок, заканчивая медицинскими штативами),

фланцы из нержавеющей стали (установка мощностью 100 кВт позволит отполировать около 100 фланцев за смену).

Градация установок в зависимости от площади изделия:

 Характеристики: ЭПП-15 ЭПП-100 ЭПП-250 ЭПП-500 ЭПП-800
Максимальная площадь полирования за одну загрузку, см2 до 400 до 1 800 до 4 000 до 11 000 до 20 000
Продолжительность полирования за один цикл, мин. 2 — 8 2 — 8 2 — 8 2 — 8 2 — 8
Время снятия заусенцев, мин. 0,1 — 2 0,1 — 2 0,1 — 2 0,1 — 2 0,1 — 2
Габариты полировальной ванны Определяются по мощности установки и габаритам загружаемых изделий
Мощность установки*, кВт 5 — 15 60 — 100 140 — 250 400 — 500 800 — 1000
Ориентировочные гарабаритные размеры установки, мм(длина/ширина) 2400/1900 2800/2300 5100/2800 5800/3300 6000/3000

Примечание: * — по согласованию оборудование может быть разработано необходимой мощности и габаритов.

Примечание: описание технологии на примере ЭПП-15, ЭПП-100, ЭПП-250, ЭПП-500, ЭПП-800.

Ознакомиться с концепциейНовинки технологийФорумТаблица Менделеева

карта сайта

шлифование и пасты абразивное механическое электрохимическое плазменное химическое полирование поверхности металла стали автомобиля металлов пломбы машины нержавеющей стали стекла камней керамики авто деталей пластмасс покрытии меди хрома
щетка машинка станок насадки технологии система материалы набор для шлифования и диски круги процесс виды материалы инструменты полирования пломб
установка электролитно-плазменного полирования поверхностей пломбы зубов металла электрохимическое материалов дисков нержавеющей стали абразивное химическое набор инструмент щетка для изделий автомобиля и шлифование машины керамики волос деталей процесс виды метод стекла камней насадка круги система алюминия порошками электролитическое кузова форм покрытий дерево валов паста схема

by HyperComments

Источник: http://xn--80aaafltebbc3auk2aepkhr3ewjpa.xn--p1ai/ustanovka-elektrolitno-plazmennogo-polirovaniya/

Плазменная полировка металла: особенности выполнения работ

Полирование изделий является необходимым действием в различных сферах промышленности. Специальные методики позволяют придавать деталям зеркальный блеск, а также делать поверхность ровной и гладкой. В числе таких способов не только механическое воздействие, требующее много времени и не всегда позволяющее добиться совершенного результата, но и другие варианты, например, плазменная полировка металла. Этот метод более сложный, но обладает высокой эффективностью.

Описание процесса

По своим особенностям этот метод похож на электрохимическую полировку, он также предполагает погружение металлического изделия в специальный раствор для обработки и одновременное проведение воздействия электрическими импульсами. Отличие заключается в том, что для работы используются нетоксичные и экологически безопасные составы, получаемые с помощью солей аммония.

Для возможности проведения обработки изделие должно быть по своим характеристикам анодом. Под воздействием поступающего напряжения, достигающего более 200 В, находящийся в емкости состав доходит до кипения, в результате чего, у поверхности обрабатываемой детали образуется пленка. Разряды, проходящие через покрытие, запускают серию плазменных процессов. Там, где располагаются микровыступы, наблюдается значительное возрастание поля, что ведет к последующему образованию импульсов.

Электроплазменная полировка металла позволяет удалить с поверхности тонкий слой. После этого изделие приобретает зеркальный блеск, а также становится более устойчивым к воздействию коррозии.

Совет: перед проведением плазменной полировки обязательно нужно подготовить изделие. Если на нем имеются грубые царапины или неровности, их необходимо предварительно устранить, используя механическую полировку. Без этого дефекты не только не исчезнут, но и станут еще более заметными после обработки, поэтому подготовка является необходимым этапом.

Требуемое оборудование

Полировка происходит в специальной ванне, изготавливаемой из нержавеющей стали. Эта емкость одновременно вмещает электролит и равномерно распределяет поступающий к ней ток по всему объему. В качестве электролита используется водный раствор соли, точная концентрация и объем определяются, в зависимости от характеристик обрабатываемой детали.

Электролит во время работы требуется нагревать, что выполняется при помощи ТЭНов, встроенных в конструкцию ванны. Иногда во время полировки нужно охлаждать электролит, для этого применяется вспомогательная ванна со встроенными трубками системы охлаждения.

Перед началом проведения операции желательно обезжирить детали, если они были покрыты какой-либо смазкой. Это связано с тем, что из-за жировых загрязнений со временем на стенках ванны образуется черный налет. Процедуру можно проводить любым удобным способом, главное, чтобы в ванну не попали посторонние вещества.

Область применения

Плазменная полировка может применяться для выполнения различных задач при работе с металлическими изделиями:

  • Полирование деталей разного профиля.
  • Зачистка заусенцев на изделиях.
  • Снятие инородных вкраплений и придание гладкости.
  • Притупление остроты на кромках.
  • Удаление цветных разводов после сварки.
  • Подготовка деталей к последующей обработке и нанесению каких-либо покрытий.
  • Очистка деталей с высоким уровнем радиации.

Процесс позволяет совместить сразу очистку и полирование изделий, что позволяет сэкономить время. Также для проведения полировки используются дешевые и доступные электролиты, не наносящие вреда здоровью людей и окружающей среде.

Преимущества и недостатки

Использование плазменной обработки имеет целый ряд преимуществ:

  • Этот способ позволяет экономить время, изделия быстро приобретают блестящий вид и получают защиту от коррозии, а также других воздействий.
  • В ванне можно обрабатывать сложные детали с различными выступами или отверстиями.
  • Технический процесс выполняется с использованием безопасных субстанций, что позволяет снизить уровень вреда окружающей среде и здоровью.
  • Полировка поверхности позволяет повысить уровень сцепления поверхности с подложкой.
  • Процесс не требует нескольких стадий, за одно погружение в ванну одновременно происходит полировка, чистка, снятие заусенцев.

В число недостатков этого метода входит то, что изделие может требовать предварительной подготовки, если на нем имеются заметные неровности. Кроме того, эффективность процесса во многом зависит от того, насколько точно соблюдены пропорции при создании раствора, а также от мощности тока. Эти параметры играют важную роль и должны точно соблюдаться. Но если аккуратно выполнять все действия, то недостатки этого метода не столь существенны, по сравнению с плюсами.

Источник: http://solidiron.ru/obrabotka-metalla/polirovka/plazmennaya-polirovka-metalla-trebuemoe-oborudovanie.html

Полировка нержавеющей стали

Нержавеющие стали обладают высокой устойчивостью к коррозии в атмосферных условия и некоторых других средах ( газовой, речной и морской воде, некоторых кислотах, растворах солей и щелочах) при комнатной и повышенной температурах. Хром является основным легирующим элементом и обеспечивает коррозионную стойкость металла. Пластические свойства сплава добиваются добавлением 8-11% никеля. Никель делает сплав ковким, облегчая обработку давлением.

Читайте также  Можно ли сваривать нержавейку с черным металлом

Добавление хрома в сплав приводит к образованию карбида хрома, который образуется на границах зерен, увеличивая возможность возникновения межкристалмической коррозии. Для уменьшения возможности образования карбидов, в состав нержавеющей стали вводят титан, который активно связывается с углеродом и образующий карбиды титана. Хромистые и никелевые стали имеют наибольший удельный вес в выплавке нержавеющих сталей  и наиболее широко применяются в промышленности.

Их используют для сортового и листового проката,  поковок, горячекатанных и холоднокатаных труб и литья самых различных областях техники и промышленности ( химической, атомной, авиационной и т.д.). Стали этого типа можно разделить на следующие подгруппы:

  1. Хромоникелевые аустенитные стали с малым содержание углерода.
  2. Хромоникелевые кислотостойкие аустенитные стали.
  3. Хромоникелевые окалиностойкие стали с высоким содержанием хрома и никеля.
  4. Хромоникелевые стали аустенито-мартенситного класса.
  5. Хромоникелевые стали аустенито-ферритного класса.

Электролитно-плазменная обработка нержавейки

При обработке нержавеющих сталей возможно снижение напряжения до 230В без потери качества полировки. Эксперименты показали, что в 3%-м водном растворе сульфата аммония хорошо полируются изделия из нержавеющей аустенитной стали 12Х18Н10Т, имеющие плоскую форму и мелкий рельеф, например столовые ложки (площадь 1дм2), вилки (площадь 0,7 дм2) и другие столовые приборы.

При этом чистота поверхности улучшается на два-три класса, мелкие выступы удаляются, а крупные сглаживаются; деталь приобретает устойчивый (долговременный) металлический блеск, острые кромки притупляются, а заусенцы с толщиной при основании 0,3 мм удаляются.

Высокое качество обработки получено также для неглубоких поддонов из нержавеющей стали (площадь основания 330х490 мм, толщина стенок 1 мм, отбортовка высотой 30 мм, общая площадь поверхности составляет 20 дм2). При этом поддон такой формы необходимо опускать в электролит только вертикально. 

Состав электролита для обработки нержавеющей стали методом ЭПП

Положительные результаты полирования нержавеющих аустенитных сталей типа 12Х18Н10Т достигаются в растворе следующего состава:

  • серная кислота,
  • соляная кислота,
  • азотная кислота,
  • хлористый натрий,
  • вода,
  • краситель кислотный черный 3М.

Корректирование раствора состоит в периодическом добавлении воды и азотной кислоты. Обработку проводят в течение 3–10 минут при температуре 70–75оС. С увеличением содержания в растворе солей железа время обработки увеличивается до 15–20 минут. Качество поверхности при химическом полировании зависит от объемной плотности загрузки деталей в ванне. При слишком большой загрузке возникает неравномерность обработки поверхности, возможно ее травление и образование других дефектов вследствие затрудненного доступа раствора к поверхностям изделий.

Технические характеристики электролитно-плазменной обработки и полирования нержавеющей стали

Рекомендуемое время полировки нержавеющей стали — 180 сек.

Скорость шлифовки и снятия заусенцев нержавейки — 30 сек.

Среднее время снижения шероховатости на 1 класс — 75 сек.

Количество циклов полировки до смены электролита —  960.

Методика экспериментального исследования полировки стали Х18Н10Т электролитно-плазменным методом

Для исследования характеристик установки и отработки методики по изучению процессов электролитно-плазменного полирования проводилось исследование закономерностей полирования аустенитной нержавеющей стали Х18Н10Т в растворах сернокислого аммония разной концентрации.

В экспериментах использовались металлические пластины толщиной 1 мм.

Значения тока измерялись с точностью ± 0,05 А, а напряжения  ± 2 В. Температура электролита при проведении эксперимента поддерживалась с точностью ± 1оС, что вполне достаточно для изучения основных закономерностей процесса и отработки технологии. Для изучения съема металла в процессе полировки образцы взвешивались до и после полирования с точностью ± 0,00005 г и оценивалась разность массы (Dm).

Вольт-амперные характеристики снимались при температурах 70, 75, 80 и 85оС и концентрациях электролита 3, 4, 5 и 6 %, то есть в области значений параметров, используемых на промышленных установках. Параллельно оценивалась и удельная мощность при тех же параметрах.

Вольт-амперные характеристики снимались, начиная с высоких напряжений, при которых начинал наблюдаться срыв ППО, фиксируемый резкими бросками тока через образец.

Результаты экспериментов полировки нержавейки Х18Н10Т

На рисунке представлены вольт-амперные характеристики (ВАХ) при концентрации сульфата аммония (NH4)2SO4 3%, 4%, 6%. Данные зависимости соответствуют процессу электролитно-плазменного полирования с устойчивой паро-плазменной оболочки. Наименьшие значения напряжения на кривых снимались при значениях, соответствующих срыву ППО и появлению броска тока.

Рисунок 1 — Зависимость изменения массы образцов S = 8 см2 от напряжения. Температура – 70оС; концентрация электролита:  1 – 3%; 2 – 4%; 3 – 5%;4 – 6%

Из анализа вольт-амперных характеристик следует, что для всех концентраций раствора характерно уменьшение плотности тока с повышением температуры электролита, что хорошо согласуется с теоретическими предпосылками. Получено, что величина тока уменьшается в 1,5¸2 раза при повышении температуры электролита.

Следует отметить, что величина плотности тока для всех концентраций электролита при одинаковых значениях напряжения и устойчивой ППО имеет приблизительно одинаковое значение, то есть величина тока, проходящего через образец в данном диапазоне концентраций, не сильно зависит от концентрации электролита.

Некоторое уменьшение величины тока с ростом концентрации (особенно при 6 % (NH4)2SO4) имеет место.

Из графиков видно, что с увеличением напряжения плотность тока уменьшается. При температурах 80 и 85оС зависимость носит линейный характер. Более резкое, нелинейное увеличение тока при малых напряжениях можно объяснить приближением к зоне с коммутационным режимом обработки, где ППО неустойчива. Этот эффект наблюдается и при температуре 70оС при всех концентрациях. Некоторое увеличение плотности тока при температуре 70оС и напряжениях 340 В и более можно объяснить началом перехода к режиму обработки в гидродинамической области (турбулентное течение).

На рис. показана зависимость удельной мощности от напряжения в режиме электролитно-плазменной обработки при значениях концентраций и температур, рассмотренных выше. Как и следовало ожидать, из рассмотрения ВАХ следует, что удельная мощность обработки при заданных температуре и напряжении слабо зависит от концентрации.

Рисунок 2 — Зависимость удельной мощности от напряжения при  концентрации  3% (NH4)2SO4 и температуре: 1 – 70оС; 2 – 75оС; 3 – 80оС; 4 – 85оС.

Рисунок 3 — Зависимость удельного теплового потока от напряжения при концентрации  4% (NH4)2SO4 и температуре: 1 – 70оС; 2 – 75оС; 3 – 80оС; 4 – 85оС.

Следует отметить, что характер наклона кривых показывает их обратно пропорциональную зависимость от напряжения в линейной области. Наличие нелинейных областей при низких и высоких значениях напряжения имеет ту же причину, что и для плотности тока. Полученные результаты хорошо согласуются с литературными данными и теорией процесса.

На рис. показана зависимость массы образца из нержавеющей стали площадью 8 см2 от изменения напряжения при температуре 70оС,  концентрациях электролита 3%, 4%, 5%, 6% и обработке в течение 5 минут.

Съем металла увеличивается с ростом напряжения, причем этот рост наиболее заметен при концентрациях 3%, 4% и 5%, а при 6% практически не зависит от напряжения.

Резкое увеличение съема металла при напряжении 330 В и 4% (NH4)2SO4, скорее всего, объясняется стравливанием с образца каких-либо включений или заусенец, что приводит к выбросу экспериментальной точки из общей зависимости. Из рисунка следует, что для съема металла лучше всего использовать сульфат аммония 5% концентрации.

Рисунок 4— Зависимость удельного теплового потока от напряжения при концентрации 5% (NH4)2SO4 и температуре: 1 – 70оС; 2 – 75оС; 3 – 80оС; 4 – 85оС.

Рисунок 5 — Зависимость изменения массы образцов S = 8 см2 от напряжения. Температура – 70оС; концентрация электролита: 1 – 3%; 2 – 4%; 3 – 5%; 4 – 6%

На рис. представлена зависимость потери массы образцов от концентрации раствора при напряжении 300 В и различных температурах электролита. Необходимо отметить, что съем металла при прочих равных условиях уменьшается с увеличением температуры электролита. Максимальный съем металла происходит при 5% концентрации и температуре 70оС. При температуре 85оС потеря массы практически не зависит от концентрации и незначительна по величине.

При температурах 75 и 80оС наблюдается незначительный рост съема металла с увеличением концентрации, а при 70оС и 6% концентрации происходит резкое уменьшение стравливания металла, что можно объяснить началом перехода к гидродинамическому режиму обработки. На этом же рисунке приведены зависимости съема металла от концентрации раствора при температуре 700С и напряжениях 270 и 330 В.

Можно отметить, что съем металла незначительно зависит от напряжения и имеет одинаковый характер в зависимости от концентрации.

Рисунок 6 —Зависимость  изменения массы  образцов S = 8см от  концентрации

  1. U =  300 В, Т= 700С; 2U = 300 B, T= 750C;
  2. U =  300 B, T= 800C; 4U= 300 B, T=  850C;
  3. U=  330 B, T= 700C; 6U = 270 B, T = 700C;
Читайте также  Можно ли инвертором варить нержавейку

На этом рисунке приведены также зависимости величины съема металла нержавейки от концентрации электролита при температуре 70оС и напряжениях 270 и 330 В. Отметим, что съем металла незначительно зависит от напряжения и имеет одинаковый характер поведения при изменении концентрации раствора.

Следует отметить, что во всех случаях при наличии устойчивой паро-плазменной оболочки поверхность образцов из нержавеющей стали Х18Н10Т после обработки в 3-6% растворе сульфата аммония в течение 5 минут приобретает блеск.   

Узнать стоимость обработки нержавеющей стали

Источник: http://plasmacraft.ru/polirovka-nerzhaveyushchey-stali

Полировка нержавейки

Нержавеющая сталь в домашнем обиходе используется редко. Металл дорогой. Обработке поддаётся с трудом. Стоек к коррозии. Полируется до зеркального блеска. Отсюда и основные места его применения: в качестве интерьера и обихода кухонь, санузлов, а так же сложных силовых элементов, включаемых в интерьер дома или помещений. Кухни, санузлы, дверные ручки, перила — то, что всегда на виду и бросается в глаза сверкающей красотой. Правильная и своевременная полировка таких предметов удержит дорогое убранство.

Необходимость в периодической полировке

При 18% содержания хрома в железе считается, что металл приобретает абсолютную химическую стойкость. Прочность сплава нержавейки высокая. Технологически обрабатывать его сложно. Поэтому и применения в производстве предметов бытового назначения такие марки стали не получили.

13% содержание хрома — тот баланс, когда высокая коррозионная стойкость сочетается с пластичностью металла. Такие стали хорошо подходят для высокопоточного производства с технологией штамповки, проката, вальцевания, электрохимической обработки поверхности. Массовое производство обеспечивает изделию безупречный вид и зеркальную поверхность.

Время и пары влаги оказывают влияние на структуру металла. Первым признаком коррозии становится лёгкое помутнение поверхности. На этой стадии восстановление зеркального блеска нержавейки происходит легко.

Способы полировки в домашних условиях

Небольшой перечень предметов интерьера и обихода из нержавеющей стали, обусловленный сложностью форм изделий, ограничивает механизацию процесса полировки. В то же время высокая твёрдость сплава из—за высокой трудоёмкости не позволяет полагаться исключительно на ручной труд.

Оптимальным вариантом является разумное сочетание того и другого способа. Лестничные ограждения из нержавеющей стали являются хорошим примером масштабности подобных работ. Без средств малой механизации здесь не обойтись. Сложный рельеф не позволит выполнить чистку с помощью одного инструмента.

Останется много мест, где этот процесс придётся завершать вручную.

В качестве инструмента для полировки нержавейки в домашних условиях можно рассматривать угловую шлифовальную машинку. Более известна, как «болгарка». Процедура происходит следующим образом:

  • на машинку устанавливается специальный тканевый круг;
  • на часть обрабатываемой поверхности наносится тонкий слой полировальной пасты. Во время работы инструмента полирующее средство равномерно распределяется на круге и переносится на другие участки обрабатываемого предмета;
  • по мере снижения чистящих свойств производится добавление пасты, и процесс полировки нержавейки повторяется на новом месте.

Габариты шлифовальной машинки и оборудование ограничивают доступ ко всей поверхности обрабатываемого предмета. Такие места приходится полировать вручную. Для этого подойдёт кусок войлока и абразивная паста. Чистящее средство наносится на тряпку и натирается на место обработки до получения нужной зеркальности поверхности. Процесс продолжительный. Требуется запастись терпением.

Nikerin › Блог › Полировка нержавейки

Гладкая зеркальная поверхностьнержавеющей детали может бытьполучена не только в заводскихусловиях, полировать нержавейкувполне возможно и дома. Этотпроцесс необходим для приданияэффектного вида самодельнойработе, зачистке сварочных швов илидля нейтрализации царапин наповерхности.Вам понадобится— углошлифовальная машина(болгарка);— шлифовальные круги различнойзернистости;— наждачная бумага или камень;

— фетровые или войлочные круги;- полировальная паста.

1Сначала проведите черновуюзачистку поверхности, удалитенаплывы металла со сварного шва.Для этого используйтеуглошлифовальную машину (болгарку)и круг на фибровой основе с зерномР60. Если поверхность достаточногладкая, пропустите этот этап.2Для того, чтобы удалить риски отзерна Р60, возьмите круг с зерномР120.3Отшлифуйте поверхность нержавейкиеще несколько раз, каждый разуменьшая размер абразива вдвое.

Не забудьте промывать поверхностьнержавеющей стали после каждойшлифовки. Если возможно, неустанавливайте на углошлифовальноймашине скорость более 4500 оборотовв минуту.4Проверьте, поверхность послешлифовки должна быть совершенногладкой. Убедитесь, что устраненывсе грубые шероховатости, иначепосле полировки эти участкипридется шлифовать заново.5Возьмите чистый фетровый иливойлочный круг и полировальнуюпасту.

Важно правильно подобратьполировальную пасту, поскольку дляразных марок подходят разные видыпасты. Постарайтесь найти алмазнуюпасту, зернистость которойсоответствует вашему металлу, вкрайнем случае, подойдет обычнаяполировальная паста или ГОИ.6Начните финишную полировкунержавеющей стали, последовательноубирая видимые риски.

Постепенно,через некоторое время, вы увидите,что поверхность становится все болеегладкой, это происходит из-за того,что под воздействием высокойтемпературы поверхность деталиоплавляется и растекается.Старайтесь не перегреть деталь,некоторые металлы от этого могут

поменять цвет.

4 года полировка нержавеющей стали

Нравится 18 Подписаться

Источник: http://studvesna73.ru/07/23/3752/

Установки электролитно-плазменного полирования УПП

Установки плазменного полирования УПП используются, как правило, для финишного полирования изделий из нержавеющих и углеродистых сталей, а также для полирования деталей из титановых и медных сплавов и придания им зеркальной поверхности.

Плазменное полирование — это процесс, при котором с помощью плазмы, образующейся вокруг детали, с поверхности удаляется несколько микрон металла. В результате поверхность детали приобретает зеркальный блеск, достигается шероховатость до Rа=0.05 мкм, происходит зачистка заусенцев и притупление острых кромок. Качество поверхности улучшается от первоначальной на 2-3 класса.

В отличие от электрохимического полирования процесс электролитно-плазменного полирования происходит в растворе неорганических солей. Это экологически безопасно и не требует специальных очистных сооружений.

Область применения установок электролитно-плазменного полирования

Установки электролитно-плазменного полирования применяются для:

  • Плазменного полирования металла (нержавеющей стали, конструкционной стали, цветных металлов и сплавов) как в машиностроении, так и в производстве товаров народного потребления и медицинского назначения.
  • Полирования, обезжиривания и активации поверхности изделия перед нанесением гальванических либо вакуумных покрытий.

Состав оборудования плазменного полирования

Оборудование для плазменного полирования, чаще всего, включает в себя три основные части:

  1. Рабочую ванну с технологическим раствором и защитным кожухом для защиты от паров. Ванна изготавливается из коррозионностойкой европейской стали, имеет механизм подъема-опускания (производство Италия).
  2. Трансформатор специального применения (производство Республики Беларусь).
  3. Стойку питания и управления, которая позволяет проводить процесс полирования в автоматическом режиме с помощью контроллера фирмы Siemens.

Характеристики оборудования плазменного полирования

  • Производительность: 1-100 дм2/цикл.
  • Время цикла: 1-10 мин.
  • Мощность трансформатора: 6-630 кВт*А.
  • Площадь занимаемая установкой плазменного полирования: 2-4 м2.

Для эксплуатации УПП необходимы:

  • Трехфазная сеть, напряжение 380 В, частота 50 Гц.
  • Проточная водопроводная вода или система оборотного водоснабжения.
  • Сжатый воздух.
  • Вытяжная вентиляция.

Специального фундамента для размещения установки электролитно-плазменного полирования не требуется.

Установки плазменного полирования просты в обращении, поэтому высококвалифицированного персонала для управлением установкой не требуется.

Базовые модели установок плазменного полирования

Компания «Технологии и Предложения» может предложить Вам следующие базовые модели установок для электролитно-плазменного полирования:

  • УПП-16, мощность 16 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 3 дм2.
  • УПП-25, мощность 25 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 5 дм2.
  • УПП-40, мощность 40 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 7 дм2.
  • УПП-60, мощность 60 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 11 дм2.
  • УПП-100, мощность 100 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 17 дм2.
  • УПП-160, мощность 160 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 30 дм2.
  • УПП-250, мощность 250 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 45 дм2.
  • УПП-400, мощность 400 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 70 дм2.
  • УПП-630, мощность 630 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 110 дм2.

Установки для плазменного полирования стали были поставлены и успешно эксплуатируются в России, Украине, Китае, Турции (смотрите список наших клиентов).

Как выбрать требуемое Вам оборудование?

Для правильного выбора оборудования плазменной полировки необходимой мощности, просим Вас сообщить:

  1. Габариты обрабатываемых изделий (желательно прислать нам чертеж, эскиз либо фотографию изделий).
  2. Из какого материала изготовлены изделия?
  3. Какой результат Вам необходимо получить от процесса плазменного полирования: зеркальную поверхность, притупление острых кромок, удаление заусенцев, окалин и т.д.?
  4. Какое количество изделий необходимо полировать за одну смену? А также указать количество смен.

Много примеров наших работ и видеоматериалов о нашей продукции и услугах смотрите на наших страницах в социальных сетях:

Также см.:

  • Установка импульсной сварки УИС-5.
  • Комплектующие для вакуумных установок.

Источник: https://vacuum-plants.ru/product/category/ypp

Понравилась статья? Поделить с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: