Капиллярный метод контроля сварных швов

Содержание

Контроль сварных соединений

Капиллярный метод контроля сварных швов

От качества сварного шва напрямую зависит надежность конструкции. В процессе сваривания в месте объединения деталей могут образовываться различные дефекты, которые приводят к ослаблению прочности соединения и последующему разрушению конструкции. Если сварку использовали для изготовления емкости, то при некачественном шве может произойти разгерметизация. Дефекты в сварных швах становятся причиной возникновения аварийных ситуаций.  

Для проверки качества сварного шва выполняют контрольную проверку соединения. После сварки деталей шов проверяют на наличие крупных трещин, подрезов, пор, непроваров и прочих элементов, снижающих прочность. Для более тщательного контроля качества используют специальные инструменты и материалы. Они позволяют обнаружить недостатки шва, расположенные в глубине металла.

Применяют несколько методов контроля, которые отличаются по технологии проведения испытания, необходимому оборудованию, способу обнаружения дефектов. Эти методы делят на две группы: разрушающие и неразрушающие. По ряду причин второй способ контроля является более распространенным.

К неразрушающим методам контроля относят:

  1. проверка вихревыми токами и прочие способы.
  2. контроль проницаемости металла;
  3. определение качества шва при помощи капиллярной дефектоскопии;
  4. обнаружение недостатков в металле методом ультразвуковой дефектоскопии;
  5. магнитный контроль качества сварного шва;
  6. поиск дефектов при помощи радиационной дефектоскопии;
  7. осмотр шва без использования дополнительного оборудования;

Внешний осмотр

Самый простой вид осмотра, который выполняют сразу после сварки элементов. Он позволяет обнаружить поверхностные и некоторые внутренние дефекты. Специалист способен точно определить непровары путем осмотра и обнаружения неравномерности складок, свидетельствующих о частом обрыве дуги.

Прежде чем осматривать соединение шов тщательно очищают от шлака и окалины. При необходимости место соединения протирают спиртом и травят 10% раствором азотной кислоты, которая сделает поверхность шва матовой и удобной для обнаружения небольших трещин и пор. После проведения осмотра кислоту обязательно удаляют, чтобы избежать разрушения металла.

Визуальный контроль в основном направлен на выявление поверхностных недостатков, к которым относятся наружные поры, подрезы, наплывы, трещины, непровары. Чтобы точно определить параметры дефекта применяют простые инструменты в виде лупы с 5–10 кратным увеличением, яркого освещения, линейки, шаблонов.

Увеличительный прибор помогает в поиске недостатков, которые недоступны для обнаружения простым осмотром. Например, он позволяет увидеть тонкие трещины, незаметные подрезы, прожоги.

Лупу также используют для контроля над трещинами в процессе использования изделия с целью своевременного предотвращения увеличения их размеров.

Капиллярный контроль сварных соединений

Он основан на том, что жидкостям свойственно проникать в мельчайшие каналы на поверхности материала. Чем выше проникающая способность используемой жидкости, тем глубже и быстрее она заполняет имеющиеся каналы, трещины, поры.

При помощи капиллярного метода ищут недостатки в сварных швах, созданных между различными материалами: черные и цветные металлы, керамика, стекло, пластмасса. Чаще всего капиллярный контроль применяют для обнаружения скрытых недостатков открытых поверхностей. При использовании керосина можно обнаружить поверхностные и сквозные трещины.

Контроль с помощью пенетрантов

Для проверки сварных швов используют жидкости, обладающие небольшим значением поверхностного натяжения и повышенной световой, цветовой контрастностью, к которым относят пенетранты. Они быстро проникают в материал, окрашивают дефектные места, позволяя проще их обнаружить.

Производители выпускают пенетранты, обладающие различными свойствами. Есть продукция, созданная на основе воды, керосина, бензола, трансформаторного масла и других органических жидкостей. В состав добавляют люминесцирующие компоненты, которые позволяют увидеть дефекты при облучении поверхности ультрафиолетовыми лучами. Такой способ контроля называют люминесцентной дефектоскопией. В состав цветных пенетрантов входят красители, которые подкрашивают места повреждений, позволяя увидеть недостатки сварного шва при дневном свете. Этот метод контроля называют цветной дефектоскопией.

Пенетранты имеют разную чувствительность, могут храниться в любой емкости, легко наносятся на поверхность любым доступным способом. Обычно продукт выпускают в баллончиках с распылительным клапаном.

В комплект поставки входит:

  1. пенетрант;
  2. средство для подготовки поверхности и удаления излишков вещества перед проверкой;
  3. проявитель, предназначенный для очистки от жидкости и создания фона, который образует четкий, понятный рисунок.

Баллончики можно перезаряжать при помощи специального оснащения, которое входит в комплект поставки.

Способы проверки сварного шва с использованием пенетрантов отличаются незначительно. Весь процесс поиска дефектов состоит из трех операций. На первом этапе выполняют очистку поверхности, на втором наносят препарат и на третьем выявляют недостатки.

Выполнение проверки качества шва

Поверхность очищают, обезжиривают, сушат. Для чистки не рекомендуется использовать механический способ, который может стать причиной некачественной проверки в результате заполнения повреждений посторонними включениями. После удаления всех загрязнений используют очиститель, входящий в комплект поставки. Если перед проведением проверки поверхность подвергалась травлению, то необходимо нейтрализовать используемый состав 10-15% раствором соды.

Если соединенные детали имеют минусовую температуру, то перед применением пенетранта рекомендуется шов протереть чистой ветошью, которую необходимо смочить в этиловом спирте. Потом по поверхности распыляют препарат и дают жидкости впитаться в материал в течение 5–20 минут.

Далее, удаляют излишки вещества. В зависимости от характеристик пенетранта для очистки поверхности от лишнего продукта используют разные составы. Жидкость, созданную на водной основе, удаляю при помощи ткани без волокон, которую предварительно смачивают вводе.

Обычно для очистки поверхности применяют очиститель, входящий в комплект.

На завершающем этапе наносят индикаторную жидкость для того, чтобы удалить пенетрант из полостей дефектов. На поверхности появляется рисунок, характерный расположению всех недостатков сварного шва. Для тщательного изучения дефектов используют лупу.

Использование керосина

Контроль качества сварных швов при помощи керосина отличается эффективностью, простотой и низкой стоимостью расходных материалов. Керосин может быстро проникать в маленькие трещины, позволяя находить скрытые дефекты. По эффективности метод контроля с керосином сравнивают с возможностями гидравлических испытаний, которые проводят под давлением рабочей жидкости в 3-4 кгс/мм2. В некоторые пенетранты производители добавляют керосин.

Этапы проверки:

  1. Определение дефектов с другой стороны, которая обработана мелом или каолиновой суспензией.
  2. Смачивание другой стороны шва керосином. Процедуру повторяют два или три раза в течение 15 минут в зависимости от толщины материала. Смачивать можно любым удобным инструментом, например, краскопультом, кистью, ветошью.
  3. Нанесение на одну сторону мела или водной суспензией каолина. Естественная или принудительная сушка поверхности.
  4. Очистка поверхности от шлака, ржавчины и загрязнений с двух сторон сварного шва.

Негерметичность определяют по темным полосам или точкам, которые образовались на контрольной поверхности. Со временем они растекаются в большие темные пятна. Поэтому после смачивания необходимо сразу приступить к наблюдению. Это позволит точнее определить место и форму дефекта. Точки свидетельствуют о свищах и порах, а полоски о наличии сквозных трещин.

При комнатной температуре продолжительность испытаний составляет несколько часов. Керосин может иметь разную вязкость, которая к тому же зависит от температуры жидкости, поэтому скорость проникновения в материал может изменяться.

При помощи керосина чаще всего проверяют швы стыковых, реже нахлесточных соединений. При проверке последних эффективность резко снижается. Чтобы повысить качество определения дефектов, в металле делают отверстие и заполняют его керосином. После проверки жидкость рекомендуется полностью удалить, иначе не избежать коррозии и ослабления соединения. Для удаления керосина шов прогревают горелкой или паяльной лампой.

Контроль на проницаемость

К изделиям, которые предназначены для эксплуатации в гидравлических, пневматических системах, предъявляют высокие требования герметичности. Продукция, изготовленная при помощи сварки, должна пройти испытания на непроницаемость сварных швов. При этом используют несколько методов проверки качества соединений. Целью процедуры является обнаружение сквозных дефектов, которые могут привести к утечке жидкости, выхода газа и потери давления, попаданию внутрь нежелательных веществ. 

на шов. Если соединение имеет сквозные дефекты, то произойдет утечка газа или жидкости. Существует гидравлический, пневматический, вакуумный и пневмогидравлический контроль. Способы проверки отличаются используемой рабочей средой и методом создания разности давления.Для выполнения испытаний на проницаемость применяют газы и жидкости. При помощи специального оборудования создают давление рабочей среды

Читайте также  Силовые диоды для сварочного аппарата

Пневматический контроль сварных соединений

В изделие закачивают воздух, азот, специальный газ до давления, которое превышает эксплуатационное значение на 100–150% в зависимости от эксплуатационных особенностей продукции. Делают мыльный раствор и покрывают им шов. Если проверку проводят при низкой температуре, то в состав добавляют спирт. Газ, находящийся под давлением, станет выходить через сквозные отверстия, образуя на поверхности шва мыльные пузыри.

Для повышения уровня безопасности и качества контроля следует подключить предохранительное устройство и манометр, который позволит наблюдать за падением давления при наличии недостатков сварного шва. Клапан предохраняет систему от избыточного давления, автоматически снижая его до допустимого параметра. Если испытанию подвергают небольшие изделия, то их помещают в емкость с водой. Появление воздушных пузырьков является свидетельством того, что имеются сквозные дефекты.

Проверка аммиаком

В качестве рабочей среды используют смесь аммиака с воздухом, которую закачивают в емкость. Предварительно сварные швы покрывают бумагой или марлей, пропитанной фенолфталеином. Смесь, пройдя через сквозные отверстия, попадает на ленту или бинт и оставляет следы благодаря аммиаку. Преимуществом способа является повышенная достоверность результата.

У этого способа проверки есть как достоинства, так и недостатки. К преимуществам метода относят простоту применения, возможность использования на поверхностях различных материалов, относительно низкую стоимость, высокую чувствительность и достоверность обнаружения. Недостатками считают необходимость предварительной чистки поверхности, обнаружение только поверхностных дефектов, недоступность проверки после механической обработки шва. Пенетранты могут не выявлять раскрытые дефекты, размером более 0,5 мм из-за особенностей капиллярного явления.

Источник: http://www.antcszem.ru/uslugi/laboratoriya/kontrol-svarnih-soedineniy/

Ост 95 955-82 контроль неразрушающий. соединения сварные. метод капиллярный, ост (отраслевой стандарт) от 29 декабря 1982 года №95 955-82

Стр.1

ОСТ 95 955-82
Группа В09

Дата введения 1983-09-01

Приказом (распоряжением)от 29 декабря 1982 г. N 525 срок введения установлен с 1 сентября1983 г.

ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандартраспространяется на капиллярную дефектоскопию основного металла исварных соединений, выполненных сваркой плавлением, из стали ицветных металлов.

Стандарт устанавливаетцветной, люминесцентный и люминесцентно-цветной методы капиллярнойдефектоскопии при температуре от минус 40 до плюс 150 °С иотносительной влажности не более 90%.

Стандарт предназначен дляприменения при проектировании, изготовлении, монтаже и ремонтеоборудования, трубопроводов и металлоконструкций.

Стандарт разработан вразвитие ГОСТ 18442-80 с учетомтребований ГОСТ 24522-80 и ГОСТ23349-78.
Стр.2

1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Выполнениетребований настоящего стандарта является обязательным припроведении контроля цветным, люминесцентным и люминесцентно-цветнымметодами капиллярной дефектоскопии основного металла и сварныхшвов, объем контроля и оценка качества которых производятся поотраслевому стандарту ОСТ 95 39-82*, правилам контроля ПК 1514-72,строительным нормам, правилам Госгортехнадзора СССР или по другойнормативно-технической документации на контроль и приемку изделий,действующей в отрасли._______________

*Действует ОСТ 95 39-2002. -Примечание изготовителя базы данных.

1.2. Цветной,люминесцентный и люминесцентно-цветной методы капиллярнойдефектоскопии основаны на капиллярном проникании индикаторныхжидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностейматериала объектов контроля и регистрации образующихся индикаторныхследов.

1.3. При капиллярномметоде контроля производится выявление невидимых или слабовидимыхглазом дефектов, выходящих на поверхность: трещин, пор,несплавлений и других несплошностей различного происхождения.

1.4. Обнаружениеповерхностных дефектов производится по индикаторным следам свысоким оптическим (яркостным и цветовым) контрастом, ширинакоторых превышает величину раскрытия дефектов.

1.5. Контроль методомкапиллярной дефектоскопии производится по заявке отделатехнического контроля после устранения обнаруженных при внешнемосмотре дефектов сварного шва. Качество подготовки поверхностиобъекта контроля должно соответствовать требованиям настоящегостандарта.
Стр.3

1.6. К проведению работпо капиллярной дефектоскопии допускаются дефектоскописты, прошедшиетеоретическое и практическое обучение по специальной программе,прошедшие аттестацию и получившие удостоверение на право проведенияконтроля капиллярными методами, тщательно изучившие настоящийстандарт и нормативно-техническую документацию.

1.7. Аттестациядефектоскопистов, независимо от стажа работы и при перерыве свыше 3месяцев, проводится один раз в год.

1.8. К работам поконтролю методами капиллярной дефектоскопии допускаются лица посостоянию здоровья не имеющие медицинских противопоказаний.

2.АППАРАТУРА И КАПИЛЛЯРНЫЕ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Аппаратура,применяемая при контроле капиллярными методами

2.1.1. Аппаратура, вновьсоздаваемая для применения при контроле капиллярными методами,должна соответствовать требованиям ГОСТ 23349-78.

Основные техническиехарактеристики такой аппаратуры приведены в рекомендуемомприложении 1. Допускается применение технических средств, несоответствующих всем требованиям ГОСТ 23349-78, разработанных доего введения в действие.

2.1.2. Аппаратура,применяемая при контроле капиллярными методами состоит изкапиллярного дефектоскопа, дефектоскопического ультрафиолетовогооблучателя и других вспомогательных средств.

2.1.3. Капиллярныйдефектоскоп представляет собой совокупность приборов капиллярногонеразрушающего контроля, вспомогательных средств и образцов дляиспытаний, которыми с помощью набора дефекто-
Стр.4скопических материалов осуществляют технологический процессконтроля.

2.1.4. Дефектоскопическийультрафиолетовый облучатель представляет собой прибор, генерирующийи направляющий нормированное длинноволновое ультрафиолетовоеизлучение для выявления несплошностей с помощью люминесцентныхпенетрантов.

2.1.5. К вспомогательнымсредствам капиллярного неразрушающего контроля относятся: ванна,камера, стол, контейнер, кисть, распылитель, защитное устройство,которые применяются для выполнения или интенсификации одной илинескольких технологических операций контроля без измерения ирегулирования их параметров.

2.1.6. В необходимыхслучаях для обнаружения следа дефекта и расшифровки результатовконтроля в условиях, обеспечивающих освещенность объекта контроля,применяются различные средства осмотра (лупы, бинокулярныестереоскопические микроскопы, зеркала).

2.1.7. Поверка аппаратурыи аттестация нестандартных средств измерений должны проводитьсяметрологической службой предприятий не реже одного раза в год всоответствии с требованиями ГОСТ 23349-78 по утвержденномуграфику.

Результаты поверкиаппаратуры метрологической службой должны быть зарегистрированы вформуляре или специальном журнале.

2.1.8. Приказом попредприятию (организации) должно быть назначено лицо, ответственноеза состояние аппаратуры, в обязанности которого входит организациясвоевременной поверки аппаратуры, правильного хранения аппаратуры ит.п. (в соответствии с требованиями технической документациизавода-изготовителя).

2.2. Капиллярныедефектоскопические материалы, составы и их приготовление

2.2.1. Дефектоскопическиематериалы применяются при капиллярном неразрушающем контроле ипредназначаются для пропитки,

Стр.5

нейтрализации, для удаления избытка проникающего вещества споверхности и проявления его остатков с целью получения первичнойинформации о наличии несплошности в объекте контроля, выбираются взависимости от требований, предъявляемых к объекту контроля, иусловий контроля. Их укомплектовывают в наборы, которыепредставляют собой взаимозависимое целевое сочетаниедефектоскопических материалов: индикаторного пенетранта,проявителя, очистителя, приведенные в табл.1-11 обязательногоприложения 2.

2.2.2. Дефектоскопическиенаборы, применяемые при капиллярной дефектоскопии, включают:

И- индикаторный пенетрант;

М- очиститель объекта контроля от пенетранта;

П- проявитель пенетранта.

Характеристикииндикаторного пенетранта, очистителя и проявителя приведены врецептурных бланках.

Рецептурадефектоскопических материалов приведена в обязательном приложении3.

Индикаторный пенетрант -капиллярный дефектоскопический материал, обладающий способностьюпроникать в несплошности объекта контроля и индицировать их.

Очиститель от пенетранта- капиллярный дефектоскопический материал, предназначенный дляудаления индикаторного пенетранта с поверхности объекта контролясамостоятельно или в сочетании с органическим растворителем иливодой.

Проявитель пенетранта -капиллярный дефектоскопический материал, предназначенный дляизвлечения индикаторного пенетранта из капиллярной полостинесплошности с целью образования четкого индикаторного рисунка исоздания конт-
Стр.6растирующего с ним фона.

2.2.3. В …..* стандартеприняты следующие унифицированные обозначения дефектоскопическихнаборов, включающие буквенно-цифровые элементы:

Первый элемент -порядковый номер набора.________________

*Брак оригинала. — Примечание изготовителя базы данных.

Второй элемент -заглавная буква, указывающая используемый метод

Л- люминесцентный;

Ц- цветной;

ЛЦ -люминесцентно-цветной;

Цт — цветнойвысокотемпературный.

Третий элемент -записывается в скобках с перечислением буквенно-цифровыхобозначений, индикаторного пенетранта, очистителя, проявителя идобавления буквенного обозначения «А» при аэрозольном способенанесения дефектоскопических материалов.

Четвертый элемент -римская цифра, указывающая уровень реализуемойчувствительности.

2.2.4. Дефектоскопическиенаборы считаются годными для применения, если величина минимальногодефекта, выявляемого данным дефектоскопическим набором на образце,соответствует классу чувствительности проверяемого набора.

2.2.5. Конструкция итехнология изготовления образцов для испытаний дефектоскопическихнаборов приведены в рекомендуемом приложении 4.

2.2.6. К образцам долженбыть приложен паспорт с фотографией выявленных дефектов и указаниемдефектоскопического набора, которым проводился контроль.
Стр.7

2.2.7. После каждойпроверки дефектоскопического набора необходимо производить очисткуобразцов. Очистка производится путем промывки в ацетоне в течение5-6 часов с последующим прогревом при температуре 120-150 °С втечение 15 минут.

2.2.8. В случае, еслиобразец после очистки не соответствует паспортным данным, егоследует заменить новым.

2.2.9. Переченьматериалов и реактивов, применяемых в отрасли для контроля методамикапиллярной дефектоскопии, приведен в справочном приложении 5.

2.2.10. Составыаэрозольных дефектоскопических наборов приведены в обязательномприложении 6.
Стр.8

3.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Общие требования

3.1.1. Настоящиетребования являются обязательными при проведении контроля методамикапиллярной дефектоскопии.

3.1.2. К выполнению работпо капиллярной дефектоскопии допускаются аттестованные специалисты,прошедшие инструктаж по правилам техники безопасности, действующимна предприятии, о чем должна быть сделана запись в соответствующемжурнале. Инструктаж проводится в соответствии с порядком,установленным на предприятии.

3.1.3. Помещения дляпроведения контроля методами капиллярной дефектоскопии должнысоответствовать СН 245-71* «Санитарные нормы проектированияпромышленных предприятий», утвержденным Государственным комитетомСовета Министров СССР по делам строительства 5 ноября 1971года._______________

*Действуют СП2.2.1.1312-03 . — Примечание изготовителя базы данных.

3.1.4. При проведенииконтроля методами капиллярной дефектоскопии должны соблюдаться»Типовые правила пожарной безопасности для промышленныхпредприятий», утвержденные Главным управлением пожарной охраны МВДСССР 21 августа 1975 г. и согласованные с отделом охраны трудаВЦСПС 31 июля 1975 года N 12-4/154880.

3.2. Основные требованиябезопасности

3.2.1. Группа веществ,применяемых при контроле методами капиллярной дефектоскопии,отличается токсичностью, пожароопасностью и выделением пыли. К этойгруппе относятся: хладон 12, бензин, спирт этиловый, керосиносветительный, скипидар, ксилол каменноугольный, ацетонтехнический, красители жирорастворимые «5С» и «Ж», магния окись,бентонит активированный, порошки

Читайте также  Как сделать сварку полуавтомат своими руками

Стр.9

стиральные синтетические, нориол «Б» или «А», каолин, цеолит или и трансформаторное масло.

3.2.2.Предельно-допустимые концентрации ядовитых веществ и классопасности, которые не вызывают отравлений и профессиональныхзаболеваний даже при длительном пребывании в атмосфере, содержащейпары и пыль ядовитых веществ, приведены в справочном приложении5.

3.2.3. Хладон 12 малотоксичен, не горюч, не взрывоопасен, в больших концентрацияхспособен вытеснять кислород из воздуха, вызывая удушье. В оченьбольших концентрациях хладон 12 обладает наркотическим действием.Жидкий хладон 12, попадая на кожу, может вызвать ее обморожение врезультате мгновенного испарения.

При отравлении хладоном12 необходимо вынести пострадавшего на свежий воздух, даватьвдыхать кислород, делать искусственное дыхание, напоить крепкимчаем или кофе, вызвать врача. Обмороженный участок тела необходимоосторожно растирать стерильным ватным тампоном до появленияпокраснения кожи.

При попадании паров хладона 12 в глаза необходимообильно промыть их питьевой водой комнатной температуры инемедленно обратиться к врачу.

3.2.4. Бензин применяетсядля обезжиривания поверхности перед контролем. Вредное действиебензин оказывает, в основном, через органы дыхания. При оченьвысоких концентрациях паров бензина может произойти остроеотравление, при этом появляются боли в груди, кашель, головнаяболь. При более умеренных концентрациях отравление выражается вголовной боли, головокружении, сердцебиении, возбуждении.

Концентрация паровбензина в воздухе 2,9-8,1% взрывоопасна. При действии на кожубензин может вызвать острые дерматиты, экземы.

Меры предосторожности:применение по возможности чистого

Стр.10
бензина, уменьшение его расхода, местная вентиляция, применениеспецодежды, частое мытье рук с мылом. При легких отравленияхлечение не требуется, т.к. бензин быстро выходит из организма.

Втяжелых случаях искусственное дыхание комбинировать с вдыханиемкислорода.

3.2.5. Этиловый спиртприменяется для составления рабочих растворов.

Спирт — это наркотик,вызывающий возбуждение нервной системы. Острое отравление парами впроизводственных условиях происходит очень редко.

Действие на кожу: причастом соприкосновении кожи с этиловым спиртом наблюдается сухостькожи, реже — трещины. Острые отравления часто наблюдаются приприеме его внутрь и выражаются в хронических катарах слизистыхоболочек зева и желудка.

Первая помощь приотравлениях: немедленное удаление пострадавшего из опасной зоны,при плохом состоянии дыхания — искусственное дыхание.

3.2.6. Керосиносветительный необходим для приготовления индикаторных пенетрантов.Отравления и кожные поражения от керосина возможны при егоприменении, транспортировании и хранении. Действует на организманалогично бензину, несколько сильнее раздражает кожу и слизистыеоболочки (в виде паров). Отравление выражается в бессоннице, потереаппетита, головокружении. Действие на кожу выражается в экземах идерматитах.

Первая помощь такая же,как и при отравлениях бензином.

3.2.7. Скипидар являетсярастворителем жирорастворимого красителя «Ж».

При повышенныхконцентрациях действует на почки, раздражает слизистые оболочки икожу, вызывая дерматиты и экземы.
Стр.11

3.2.8. Маслотрансформаторное вызывает дерматиты, экземы, потерю аппетита,головокружение.

Меры предосторожности: недопускать интенсивности испарения масла.

3.2.9. Ксилолиспользуется для приготовления индикаторных пенетрантов. Онвызывает острые отравления при высоких концентрациях его паров.

Меры предосторожности:местная вентиляция, применение спецодежды.

3.2.10. Ацетонтехнический используется в качестве обезжиривающего вещества. Онобладает наркотическим действием на центральную нервную систему,раздражает кожу, слизистые оболочки глаз и дыхательных путей.

Меры предосторожности ипервая помощь та же, что и при применении бензина.

Источник: http://docs.cntd.ru/document/464658693

Неразрушающий контроль качества сварных соединений трубопроводов

Как контролировать сварные соединения у трубопровода узнаем в данной статье. Чтобы получить представление о реальном состоянии металла в местах соединений, применяется так называемый неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов. Безопасность вместе с надёжностью конструкции часто определяется качественным уровнем швов.

Стандарты в законодательстве создают строгие нормативы для процесса. Его проводят только профессионалы, обладающие соответствующими навыками.

Контроль качества сварных соединений и необходимость его проведения

Когда проводятся сварочные работы на трубопроводах, появления дефектов не избежать. В свою очередь, эти недостатки оказывают негативное влияние на внешний вид сварных соединений, их технические характеристики вместе с надёжностью. Всего выделяют две разновидности повреждений: формирования шва и дефекты металлургического типа.

Формирование структурного шва приводит к появлению металлургических изъянов. Они обычно появляются, пока материал охлаждается или нагревается. Вторая группа повреждений вызвана несоблюдением норм во время проведения работ.

Заранее требуется выявлять следующие разновидности недостатков. Они все негативно влияют на качество всего трубопровода в итоге.

  1. Нарушения в металлической микроструктуре. Приводят к тому, что повышается содержание оксидов, появляется крупная зернистость, зёрна с окисленными краями.
  2. Наличие газовых включений или пор. Бывают групповыми или единичными, иногда выглядят как мостики. Или выходят на поверхность. Тогда их называют свищами.
  3. Примеси со шлаками внутри швов. Из-за них изделие теряет первоначальную прочность.
  4. Возникновение трещин разных типов характерно для участков со швами, околошовного пространства. Отличия кроются в размерах.
  5. Группа непроваров. Это название для локальных участков шва, в котором нет сцепления с основным материалом.
  6. Прожоги или отверстия в сварных швах, которые появляются при вытекании расплава, когда проходит сварка.
  7. Подрезы. Название для канавок в продольной плоскости на границах со швами, поверхности основного металла.
  8. Нарушения в формах и размерах швов.

Только в случае выявления каждого из дефектов можно гарантировать надёжность трубопровода на максимальном уровне.

Необходимо провести тщательную оценку того, как подобные изъяны влияют на конструкцию. Иначе невозможно исправить положение до того, как начинается эксплуатация трубопровода.

По каким принципам проводится неразрушающий контроль качества?

Всего существует два метода, на основании которых проводится контроль качества сварных соединений трубопроводов.

  • Когда целостность соединения не нарушают.
  • С нарушениями.

Чтобы оценить состояние всех сварных швов, применяют неразрушающий способ проверки качества. Такой контроль необходимо проводить как во время сварочных работ, так и после их завершения.

Это нужно для того, чтобы обезопасить конструкцию ещё до того, как начнётся непосредственная эксплуатация. В свою очередь, существуют свои методы для проведения неразрушающей оценки качества.

  1. По проницаемости.
  2. Магнитный, рентгенографический контроль.
  3. Метод с применением ультразвука.
  4. Капиллярная, радиационная дефектоскопия.
  5. Измерения и проведения внешнего осмотра.

Что касается разрушающих методов, то их проводят на образцах изделия, которые уже вырезаны из своей первоначальной позиции.

Правила внешнего и технического осмотра

Любую проверку качества трубопровода начинают проведением внешнего осмотра. Он бывает не только чисто визуальным, но и предполагает использование измерительных и других видов технических инструментов. Это позволит выявить проблемы во внешних факторах, соответствие текущего состояния нормативам и требованиям законодательства.

Обнаружение даже небольших трещин в сварных соединениях не составит труда, если очистить небольшой участок на шве, а потом обработать его при помощи спирта, кислотного слабого раствора.

Геометрические размеры не определить без линейки и штангенциркуля. Хорошее освещение сделает проверки более эффективными. Как и использование лупы, поддерживающей увеличение в 8-10 раз.

Капиллярные методики контроля сварных соединений: о сути

Этот контроль качества сварных соединений трубопроводов предполагает использование контрастных жидкостей, которые просачиваются внутрь металла через мельчайшие повреждения, если они обнаружены на поверхности. Так называемые пенетранты используются чаще всего.

Когда такие вещества используются, дефекты просто окрашиваются в определённый цвет.

Пенетранты могут состоять из разных основ:

  1. Трансформаторное масло.
  2. Бензол.
  3. Скипидар.
  4. Керосин.

Кроме того, и сами составы делятся на несколько разновидностей.

  • С красителями, которые наблюдаются при дневном цвете. Чаще всего используется ярко-красный оттенок.
  • С люминесцирующими компонентами. Недостатки проявляются, если использовать ультрафиолетовые лучи.

Метод обладает чувствительностью в 0,1-0,5 мкм. Она может достигать 500 мкм, если поддерживается верхний предел.

Проверка сварного соединения трубопровода с помощью керосина считается одним из наиболее простых способов. Важно – наличие высоких свойств по проникновению у состава. У таких испытаний имеется свой отдельный порядок. Водную смесь с каолином или мелом наносят на соединительные участки. После чего всё подсушивают, пока не образуется плёнка белого цвета.

Керосин должен обильно смочить обратную сторону шва, на протяжении минимум получаса. Даже если есть только микроскопические трещины – керосин пройдёт сквозь поверхность. После чего он становится заметным с обратной стороны. Визуально дефекты выделить не составит труда.

Как проверяют проницаемость?

Когда сваривают ёмкости, трубопроводы и так далее, необходимостью становится именно оценка того, какой является герметичность. Такой контроль качества так же проводится с использованием различных методов и инструментов:

  1. Испытания по гидравлике и пневматике.
  2. Пузырьковым методом.
  3. Течеиспускание.

И так далее. Пневматические испытания – это когда внутрь трубопровода запускают воду или газ в больших количествах. Пенообразующий состав наносят на поверхность снаружи. Если появляются пенистые пузырьки – значит, герметичность была нарушена.

Как правильно выбрать метод неразрушающего контроля соединений трубопровода?

Выбор оптимального способа проверки соединений трубопровода не составит труда. Нужно учесть всего лишь следующие факторы.

  1. Показатели экономии и технических свойств.
  2. Особенности изготовления сварной конструкции.
  3. Состояние, в котором находится поверхность.
  4. Сварное соединение по толщине и типу.
  5. Сам металл с определением физических свойств.
Читайте также  Сварочник для проводов своими руками

Главное – помнить, что при использовании неразрушающих методов дефекты выявляются лишь косвенно.

Неразрушающий контроль сварных соединений с помощью ультразвука

В основе метода – акустические изменения, которые происходят, когда сквозь исследуемое соединение проводят звуковые колебания, со сверхвысокой частотой. Степень ослабления обратного сигнала и скорость распространения становятся самыми важными свойствами звука для данного исследования.

Ультразвуковая дефектоскопия проводится на основе следующих принципов.

  • Источник ультразвука генерирует звуковые волны. Они точно проходят через зону, которая и требует диагностики. Потом отражаются от тех мест, где вероятнее всего появление недостатков.
  • Звуковая волна обязательно должна отражаться от чего-либо, иначе выявление изъянов будет невозможным. Угловая искательная головка – специальное приспособление, которое обеспечивает появление должного эффекта.
  • Звуковая волна не только отражается от участка с изъяном, он способствует изменению в угле преломления. О величине внутренних дефектов судят по тому, насколько большими оказались подобные изменения.

Результат: устранение дефектов

Устранения требуют любые недочеты, не соответствующие начальным техническим условиям. Если это невозможно, то изделие просто считается бракованным.

Плазменно – дуговая резка в обычной ситуации помогает справиться с проблемами. Для этого же проводят проверку, с последующей обработкой с применением абразивных кругов.

После отпуска сварных изделий исправляют дефекты, которые допускают проведение тепловой обработке. Главное – соблюдать определённые правила.

  • Участки с недочетами должны оставаться меньшими по сравнению с удаляемыми участками по длине, с каждой из сторон.
  • Разделка так же требует особой выборки. Двойная ширина швов до процедуры должна оставаться примерно такой же, как и после.
  • Обязательно сохранение надёжности проваров.
  • Наличие плавных очертаний без разрывов обязательно для поверхности при каждой выборке. Наличие острых заусенцев вместе с углублениями так же недопустимо.

Участок необходимо полностью очистить после того, как ремонтные работы завершатся. Переходы к основному металлу от дефектных участков должны быть плавными.

Допустимо применение только механического метода, если речь идёт об алюминиевых, титановых сплавов. Применение шлифовки требует абразивов.

Устраняя недостатки, берут те же материалы с технологиями, что использовались для наложения основного шва. После чего становится обязательным проведение повторного контроля.

Как определить, в каких объёмах требуется контроль качества соединений?

Это индивидуальная черта в каждом методе. Обычно опираются на нормативные документы, действующие в той или иной сфере. Объёмы контроля устанавливаются в процентах от общей протяжённости самих сварных соединений.

Обязательно надо учитывать, к какой категории относится то или иное сварное соединение трубопровода. А так же назначение вместе с условиями эксплуатации. И последствиями, к которым может привести разрушение на тех или иных участках.

Требуется отдельно указать определённые участки, если объём контроля составляет меньше ста процентов. Рекомендуется составлять максимально подробные схемы.

Применение методов неразрушающего контроля стало привычным для многих отраслей промышленности. Причина того, что неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов стал таким популярным – в полном соответствии требованиям, которые предъявляются к самим методам контроля.

А таких требований тоже существует немало. Хорошо, если удаётся полностью автоматизировать контроль соединений. И использовать приборы, обладающие максимальной надёжностью.

Главное – чтобы они были доступными в условиях производства. Упрощёнными должны быть сами методики. А средства контроля нужно создавать так, чтобы они выдерживали продолжительную эксплуатацию.

Записи по теме:
(1 5,00 из 5)
Загрузка…

Источник: https://trubanet.ru/stalnye-truby/nerazrushayushhijj-kontrol-kachestva-svarnykh-soedinenijj-truboprovodov.html

Капиллярный контроль

Капиллярный контроль (проникающими веществами, течеискание) относится к наиболее сенситивным методам дефектоскопии. Базирующийся на проникновении контрастных веществ (пенетрантов) в поверхностные слои исследуемого объекта, он позволяет выявлять в них малейшие неровности, шероховатости и трещины.

Под действием давления и последующей обработки пенетрантов проявителем уровень свето- и цветоконтрастности поврежденного участка увеличивается по сравнению с полноценной поверхностью. Полученный в результате индикаторный рисунок позволяет определить не только количественный, но и качественный состав повреждений.

Сферы применения

Капиллярные методы выявляют поверхностные и сквозные микродефекты, недоступные для визуального контроля. Их применение дает возможность отслеживавать объекты любых размеров и форм, изготовленных из самых разных материалов, включая черные и цветные металлы, стекло, керамику и пластик.

Очень часто капиллярная дефектоскопия является единственным доступным методом контроля конструкций и элементов из неметаллических, немагнитных, композитных и прочих многообещающих материалов. Помимо обнаружения и идентификации, контроль проникающими веществами отражает сведения о параметрах повреждения, что упрощает понимание причин его возникновения.

Одним из важнейших преимуществ капиллярной дефектоскопии является высокая чувствительность, позволяющая выявлять в сварных соединениях и швах пустоты с шириной раскрытия до 0,1 мкм:

  • Пористость
  • Трещины и свищи на пористой поверхности
  • Сварочные и терморазрывы
  • Шлифовочные и усталостные деформации и щели

Универсальность капиллярного метода обусловила его активное использование:

  • В мониторинге запуска и эксплуатации важных объектов
  • В авиа- и ракетостроении
  • Судостроении
  • Автомобилестроении
  • Металлургии
  • Энергетической, нефтегазовой и химической промышленности

Аэрозольные баллончики для размещения пенетрантов сделали контроль проникающими веществами компактным и портативным. Применение метода больше не ограничивается производственными и лабораторными помещениями. Теперь он активно используется в полевых условиях для диагностики фактического состояния технически сложных объектов

Разновидности капиллярного контроля

В зависимости от способа выполнения капиллярный контроль может быть: основным — осуществляется посредством нанесения проникающих веществ; комбинированным — использует одновременно несколько щадящих методов.

Основные способы капиллярного контроля подразделяются на две группы:

  1. По типу пенетрантов:
    • Проникающие растворы
    • Фильтрующие суспензии
  2. По способу получения индикаторного рисунка:
    • Яркостный (ахроматический), обеспечивающий высокую ясность и четкость ахроматического следа
    • Цветной (контрастный), обеспечивающий видимость повреждений за счет контрастности индикаторного рисунка и фона исследуемого объекта (красно-белый метод)
    • Люминесцентный, использующий способность люминофоров светится в ультрафиолете
    • Люминесцентно-цветной – регистрирует контраст цветного или люминесцирующего индикаторного следа на поврежденной поверхности в видимом или длинноволновом ультрафиолете

Комбинированные разновидности представляют собой синтез капиллярного контроля:

  1. С электростатическим
  2. С магнитным
  3. С электроиндукционным
  4. С радиационными методами поглощения или излучения

Состав комбинации зависит от способа и характера воздействия на исследуемую поверхность.

Особенности технологии проведения

Мероприятия по выявлению повреждений методом капиллярного контроля регулируются ГОСТ 18442-80 и предполагают поэтапное выполнение:

  1. Подготовка объекта заключается в тщательном очищении его поверхности от любых загрязнений, включая окалину, ржавчину и масла. Выбор способа очищения зависит от происхождения загрязнений и может быть механическим, растворяющим, паровым или химическим. Неорганические вещества удаляют посредством механической чистки, органические – специальными очистителями. После обработки исследуемая поверхность тщательно просушивается
  2. Заполнение пенетрантами пустот и полостей на контролируемой поверхности выполняется одним из способов:
    • Капиллярным, когда индикаторная жидкость наносится путем смачивания, кистью, струей или распыления
    • Вакуумным, создающим в несплошностях разряженную атмосферу с разницей между внутренним и внешним давлением, заставляющей полость «втягивать» в себя пенетрант
    • Компрессионный, наоборот, подразумевает избыточное давление, под действием которого индикаторная жидкость заполняет пустоты, вытесняя из них воздух
    • Ультразвуковой предполагает заполнение трещин с применением капиллярного эффекта, созданного ультразвуком
    • Деформационный – заполнение пустот индикаторными веществами под воздействием колебаний звуковой волны или статичных нагрузок

    Пониженные температуры увеличивают время проникновения пенетранта в микротрещины и вероятность образования конденсата на поверхности контролируемого участка, что усложняет технологический процесс.

  3. Промежуточное очищение требуется для удаления излишков пенетрантов водой или специальными составами, нанесенными на салфетку из гигроскопических материалов. Делают это аккуратно, удаляя вещества не из трещин, а только с исследуемой поверхности, которую после обработки просушивают естественным путем
  4. Процесс нанесения проявителя может быть выполнен методом распыления, кистевым, погружения или обливным. Чтобы излишки проявителя не испортили индикаторные следы, его равномерно наносят 2-3 тонкими слоями. Попадая в несплошности проявитель, увеличивается и «выталкивает» краситель на поверхность. При строгом соблюдении технологии ширина контрастного рисунка настолько превышает ширину раскрытия повреждения, что позволяет обнаружить микротрещины без применения оптических приборов
  5. К этапу контроля приступают после полного высыхания проявителя, когда на белом фоне выделяются дефекты контрастного (чаще всего красного) цвета. Цветовая насыщенность отражает глубину и ширину раскрытия трещин, течи и прочих деформаций. Чем она интенсивнее, тем глубже повреждение и наоборот. Несплавления в сварных швах проявляются цветными линиями, а поры – скоплениями разрозненных точек

Метод течеискания контролирует сквозные повреждения. Его особенность заключается в нанесении проникающего вещества и проявителя, как на внешние, так и внутренние поверхности исследуемой конструкции.

К реализации мероприятий капиллярного контроля допускаются специалисты со здоровым зрением без признаков дальтонизма, которые прошли специальное обучение, подкрепленное соответствующим удостоверением.

Результаты визуального или оптического осмотра, допускающего применение луп и очков с увеличительными линзами, анализируются и протоколируются. По завершению контрольных мероприятий объект очищается водой или растворителем, обдувкой песком или другим абразивом.

Среди наших клиентов

Источник: http://www.SerconsRus.ru/services/kapillyarnyj-kontrol/

Понравилась статья? Поделить с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: