Микродуговое оксидирование алюминия в домашних условиях

Содержание

Технология микродугового оксидирования (МДО-покрытия) и покрытия на ее основе

Микродуговое оксидирование алюминия в домашних условиях

Технология микродугового оксидирования в части технологических преимуществ позволяет получать покрытие с широким спектром применения и наносить покрытие, как на новые изделия, так и для восстановления покрытий после износа, сокращает время нанесения покрытия, позволяет использовать меньшее количество оборудования, меньшее количество производственных площадей и экономит расход воды. Метод микродугового оксидирования позволяет сформировать покрытия, обладающие разнообразными функциональными свойствами, такие как коррозионностойкие, износостойкие, термостойкие, электроизоляционные, защитные и защитно-декоративные. Такая многофункциональность покрытий позволяет применять их в самых разнообразных отраслях промышленности.

Особенности технологии производства

Микродуговое оксидирование – это электрохимический процесс модификации (окисления) поверхности вентильных металлов и их сплавов (например, сплавы Al, Mg, Ti и др.) в электролитной плазме с целью получения оксидных слоев (покрытий). Процесс этот берет свое начало от анодирования, однако проводится при большем напряжении, за счет чего происходят микродуговые разряды в точках пробоя барьерного слоя на поверхности. В области пробоя резко повышаются температура и давление, часть металла переходит в раствор, где присутствует в виде ионов.

Другая часть расплавленного металла взаимодействует с компонентами электролита и формирует МДО-покрытие. Благодаря этому покрытие формируется не только на поверхности, но и вовнутрь изделия. Помимо этого, высокие температуры в зоне пробоя приводят к формированию градиентного переходного слоя на границе металл-покрытие. Этот слой обеспечивает прочное сцепление МДО-покрытия с подложкой, что в свою очередь обеспечивает адгезию полимерных покрытий наносимых на поверхность детали.

Технология МДО реализуется на оборудовании аналогичном гальваническому оборудованию. Аппаратурное оформление для МДО ближе всего к процессу анодирования алюминия. Их принципиальные различия состоят в используемых источниках питания и электролитах, являющихся собственными разработками. Это отличает технологию не только от анодирования и гальваники как таковой, но и от МДО реализуемого на других предприятиях.

Технические характеристики

Основными техническими характеристиками МДО-технологии являются:

  • высокая производительность;
  • применение надежных источников питания, позволяющих получать покрытие за более короткое время и с меньшими энергозатратами (0,12 кВт/м2 по сравнению с МДО других организаций);
  • возможность покрытия сложнопрофильных деталей;
  • возможность получения покрытия различного функционального назначения;
  • высокая скорость формирования покрытия – от 1 до 1,5 мкм/мин;
  • экологическая безопасность.

Потребительские свойства

Можно сравнивать технологию микродугового оксидирования с процессом анодирования, так как начальная стадия микроплазменного процесса в растворах протекает примерно по схожему механизму. Однако возникновение микроплазменных разрядов после образования оксидной барьерной пленки приводит к резкому увеличению скорости процесса формирования покрытия, что является важным аргументом в пользу МДО, в плане производительности. Скорость нанесения покрытия в нашем случае превосходит скорость нанесения при анодировании.

Кроме того, в случае микродугового оксидирования нет жестких требований к подготовке поверхности алюминия, что исключает из процесса ряд предварительных операций, проводимых в агрессивных растворах при анодировании, что также сказывается на производительности. Сами растворы анодирования также очень часто представляют опасность для окружающей среды. В этом смысле растворы имеют существенные отличия, процесс ведется в слабощелочных экологически безвредных растворах.

МДО-технология также отличается от МДО-технологий других компаний. Практически все участники рынка МДО-технологий предлагают покрытия, которые требуют дополнительной механической обработки после МДО-процесса, что также увеличивает стоимость конечного продукта – покрытия.

Применение ИП, разработанных нашими специалистами позволяют получать покрытия, которые имеют широкое применение – от подслоя под полимерные материалы до износостойких и коррозионностойких, работающих при высоких механических нагрузках (в узлах трениях при скоростях вращения до 60000 об-1) и температурах (до 320°С).

Таким образом, процесс микродугового оксидирования имеет существенные преимущества: отсутствие предварительной обработки, высокая скорость нанесения покрытий, безопасность применяемых слабощелочных растворов электролитов, варьируемая толщина покрытия, возможность нанесения на сложнопрофильные изделия.

  • КОРАБЛЕСТРОЕНИЕ – декоративная отделка и защита от износа, коррозии элементов катеров, яхт, водных мотоциклов, лодок и др.
  • АВТО-МОТО ТЮНИНГ – декоративная отделка и защита от износа, коррозии деталей из алюминиевых, магниевых и титановых сплавов.
  • МАШИНОСТРОЕНИЕ – пары трения, подшипники скольжения, зубчатые передачи, поршни, цилиндры, торцевые уплотнения для двигателей внутреннего сгорания, станков и машин различного назначения в судостроении, авиационной промышленности, детали для сельскохозяйственной техники
  • МЕДИЦИНА – защита хирургических эндопротезов
  • возможность создания сверхпрочных покрытий, уступающих по прочности только алмазам
  • возможность нанесения покрытий на внешних и внутренних поверхностях деталей любой конфигурации
  • возможность получения разных цветов покрытий без дополнительной покраски
  • отсутствие необходимости в предварительной обработке поверхностей
  • высокое сопротивление коррозионной усталости (высокий предел выносливости).

Технические характеристики МДО покрытий на сплавах

Характеристика Алюминиевые сплавы Магниевые сплавы
Толщина покрытия 10-300 мкм 10-300 мкм
Микротвердость 800-1950 HV 650-950
Коэффициент трения 0,01-0,02 0,01-0,02
Напряжение пробоя до 4500 В 600 В

Структура МДО покрытий на а) алюминиевых (АД31) и б) магниевых (МЛ5) сплавах.

Свойства покрытий достигаются за счет формирования на поверхности изделий керамических оксидных пленок, в частности –  Al2O3 (корунд), позволяющих многократно повысить износостойкость и коррозионную стойкость деталей, придав им красивый декоративный вид.

Сплав Цвет покрытия
Цвет покрытия, обусловленный самим сплавом
Д16 чёрныйкоричневый
В95 розовый
АМг5 бежевый
Алюминиевый сплав с титаном голубой
МЛ5 бежевыйсерый
АК12 серый
Цвета покрытий, получаемые на любом сплаве
1. бурый
2. черный
3. коричневый
4. синий
5. белый

Условия оплаты:

  • 50 % – аванс;
  • 20 % – после извещения о готовности оборудования к отправке и принятия ее заводских испытаний на площадке Изготовителя;
  • 20 % – после поставки оборудования на склад предприятия Заказчика;
  • 10 % – после ввода оборудования в эксплуатацию.

Сроки:

  • сроки изготовления оборудования – 6 месяцев с момента получения авансового платежа;
  • сроки поставки – 4 недели;
  • сроки монтажа – 3 недели.

По согласованию с Заказчиком могут быть установлены иные сроки и условия оплаты.

Читайте также  Марки пищевого алюминия по госту

Сочетая в себе сущность процесса классического анодирования с положительными технологическими особенностями, МДО позволяет поднять качество формируемых защитных покрытий на более высокий уровень. В результате анализа технологии получения МДО были выделены преимущества, связанные с особенностями:

  • электролита: малая концентрация, экологичность и неагрессивность электролитов и самого процесса, возможность обработки сложнопрофильных деталей благодаря высокой рассеивающей способности электролита;
  • осуществления технологического процесса: отсутствие необходимости тщательной предварительной подготовки поверхности детали (травления, обезжиривания, осветления, промывок горячей и холодной водой и т.д.) в начале технологической цепочки, что способствует минимизации производственных площадей и сокращения времени технологического процесса, устойчивый, легко воспроизводимый процесс;
  • оборудования: возможность получения покрытий большой толщины без применения сложного холодильного оборудования, простое и легко управляемое оборудование, возможность автоматизации технологического процесса;
  • свойств получаемых покрытий: возможность получения многофункциональных керамикоподобных покрытий, характеризующимися высокими эксплуатационными характеристиками и обладающими высокой адгезией, обработка не изменяет начальных размеров детали, так как покрытие формируется за счет преобразования поверхностного слоя, стабильность характеристик покрытий.

При переходе к этой технологии наблюдается повышение производительности труда и, соответственно, расширение ассортимента предлагаемой высококачественной продукции при постепенном снижении себестоимости обработки по сравнению с анодированием.

Есть несколько неоспоримых преимуществ, отличающих нашу технологию от МДО-технологий других компаний:

  • применение источников питания, разработанных специалистами нашей компании  позволяют получать покрытия за более короткое время и с меньшими энергозатратами, при этом площадь загрузки составляет до 5 м2;
  • в отличие от других участников рынка МДО-технологий наша компания предлагает покрытие, которое не требует дополнительной механической обработки после МДО-процесса, что также снижает стоимость продукта;
  • возможность получения многофункциональных декоративных керамикоподобных покрытий, характеризующихся высокими эксплуатационными характеристиками и обладающими высокой адгезией.

Источник: http://integral-russia.ru/2018/04/29/tehnologiya-mikrodugovogo-oksidirovaniya-mdo-pokrytiya-i-pokrytiya-na-ee-osnove/

Микродуговое оксидирование

Микродуговое оксидирование (МДО) –метод получения многофункциональныхоксидных слоев. Микродуговое оксидированиеберет свое начало от традиционногоанодирования. Позволяет наносить слоис высокими защитными, коррозионными,теплостойкими, изоляционными, декоративными свойствами. По внешнему виду покрытие,полученное микродуговым способом, оченьнапоминает керамику.

Сейчас это один из самых перспективныхи востребованных способов нанесенияоксидных слоев, т.к. позволяет наноситьсверхпрочные покрытия с уникальнымихарактеристиками.

Процесс микродугового оксидированияведется, в большинстве случаев, вслабощелочных электролитах при подачеимпульсного либо переменного тока.Перед нанесением покрытия не требуетсяособой подготовки поверхности.Особенностью процесса является то, чтоиспользуется энергия от электрических микроразрядов, которые хаотичнопередвигаются по обрабатываемойповерхности. Эти микроразряды оказываютна покрытие и электролит плазмохимическоеи термическое воздействие. Оксидныйслой приблизительно на 70 % формируетсявглубь основного металла. Только 30 %покрытия находится полностью снаружиизделия.

Толщина покрытий, полученных микродуговымспособом, составляет около 200 – 250 мкм(достаточно толстое). Температура электролита может колебаться от 15 до400 °С, и это не оказывает на процессособого влияния.

Применяемые электролиты не оказываютвредного влияния на окружающую средуи их срок службы очень долгий. Оборудование– компактное, не занимает много местаи просто в эксплуатации.

Рассеивающая способность используемыхэлектролитов высока, что позволяетполучать покрытия даже на сложнорельефныхдеталях.

Микродуговое оксидирование применяетсядля формирования покрытий в основном на магниевых и алюминиевых сплавах.

Оксидирование алюминия и алюминиевых сплавов

Для эффективной защиты алюминия откоррозии наилучшим способом являетсясоздание на его поверхности оксидныхслоев. Для этого применяют:

химическое,

электрохимическое либо

микродуговое оксидирование.

Анодирование (анодное оксидирование) алюминия

Покрытие может применяться каксамостоятельная защита от атмосфернойкоррозии алюминия и его сплавов, илиже, как основа под покраску. Оксиднаяпленка легок растворима в щелочах, нообладает достаточно высокой стойкостьюв некоторым минеральным кислотам иводе.

Состав защитного слоя на алюминии:

аморфный оксид алюминия,

кристаллическая γ-модификация Al2O3.

Твердость оксидного слоя: на техническомалюминии — порядка 5000 – 6000 МПа, на сплавахалюминиевых от 2000 до 5000 МПа.

Слои, полученные методом оксидировании,отличаются хорошими электроизоляционнымисвойствами. Удельное электросопротивлениесоставляет 1014 – 1015 Ом·м.

Анодированием можно получать на алюминиислои с различными заранее заданнымисвойствами. Можно получать твердые имягкие защитные слои, безпористые,пористые, эластичные, хрупкие. Различныесвойства получают при варьированиисоставом электролита и режимамиэлектролиза.

При оксидировании алюминия в нейтральныхили кислых электролитах (в большинстверастворов) поверхность алюминия почтимоментально покрывается толстым слоемоксидов.

При электрохимическом оксидировании сначала образуется тонкий слой окислов,а потом кислород, проникает сквозь этотслой, упрочняя и утолщая его. Окисныйслой достигает толщины около 0,01 – 0,1мкм и прекращает свой рост. Этот слойназывается барьерным. Для продолженияроста окислов необходимо увеличитьнапряжение на ванне.

Некоторые электролиты способны растворятьоксид алюминия. Если электролит нерастворяет оксидную пленку – онадостигает толщины, отвечающей заданномунапряжению. Это около 1 — 2 мкм. Такиепленки используются при производствеэлектрических конденсаторов, т.к. онине имеют пор, обладают хорошимиэлектроизоляционными свойствами.

При использовании электролитов, способныхрастворять оксидный слой, утолщениепленки зависит от двух процессов, которыепротекают на аноде:

— растворения пленки под воздействиемэлектролита;

— электрохимического окисления металлау основания пор.

Если скорость окисления алюминия вышескорости растворения окислов, топроисходит утолщение окисного слоя. Вначале процесса оксидирования скоростьокисления больше, скорости растворения,но с течением процесса увеличиваетсяскорость растворения оксидов. Ростпленки прекращается, когда эти двескорости уравниваются.

Толщина оксидной пленки, полученнойпри анодировании алюминия, зависит отрастворяющей способности электролита.А она, в свою очередь, определяетсяконцентрацией кислоты, температурой идругими факторами.

Толщина оксидного покрытия зависиттакже от состава алюминия и его сплавов.Химически чистый алюминий легчеанодировать, чем его сплавы. С увеличениев составе сплава различных добавоктруднее получить пленки с хорошимихарактеристиками. На алюминиевыхсплавах, содержащих марганец, медь,железо, магний, покрытие получаетсяшероховатым, неровным. Это объясняетсявысокой скоростью растворенияинтерметаллических соединений, в видекоторых эти металлы присутствуют валюминиевом сплаве.

Оксидные пленки на алюминии, полученныеметодом анодирования, состоят из двухслоев: первый слой, на границе с металлом,беспористый барьерный в толщину от 0,01до 0,1 мкм; второй слой пористый и достаточнотолстый (от 1 мкм до нескольких сотенмкм.). Рост окисного слоя происходит засчет утолщения внешнего слоя.

Источник: https://StudFiles.net/preview/6811900/page:2/

Оксидирование металлов в домашних условиях

Эта статья уделит свое внимание разбору явления оксидирования металлов. Здесь мы рассмотрим общее представление о данном явлении, ознакомимся с некоторыми разновидностями и изучим их на примере со сталью. Также читатель узнает, как совершить подобный процесс самостоятельно.

Определение оксидирования

Для начала мы остановимся на понятии самого оксидирования. Это процесс, в ходе которого создается оксидная пленка на поверхностной площади изделия, а также на заготовке. Он становится возможным благодаря проведению окислительно восстановительных реакций. Чаще всего подобные меры используют при оксидировании металлов, элементов декора и с целью сформировать диэлектрический слой. Среди главных разновидностей выделяют следующие: термическую, плазменную, химическую и электрохимическую форму.

Окисление – это процесс химической природы, который сопровождается увеличением показателя степени атомного окисления вещества, какое подвергается данному явлению. Это происходит посредством пересылки отрицательно заряженных частичек – электронов, от атома, который является восстановителем. Его также могут называть донором. Передача электронов совершается по отношению к окислительному атому, электронному акцептору.

Читайте также  Как спаять алюминий в домашних условиях

Иногда в ходе окисления молекулы исходных соединений могут становиться нестабильными и распадаться на более маленькие составные фрагменты. При этом некоторая часть атомов, образовавшихся молекулярных частиц, будет обладать большей степенью окисления, чем те же виды атомов, но пребывающие в исходном, первоначальном состоянии.

На примере оксидирования стали

Что это такое – оксидирование металлов? Ответ на данный вопрос лучше будет рассмотреть на примере, для которого мы будем использовать проведение данного процесса со сталью.

Под химическим оксидированием металла – стали, понимают процесс выполнения работы, в ходе которой металлическую поверхность покроют оксидной пленкой. Эту операцию проводят, чаще всего, для образования защитного покрытия или придания новой черты элементу декора; еще это делают с целью создать диэлектрические слоя на изделиях из стали.

Говоря о химическом оксидировании, важно знать: сначала изделие подвергают обработке каким либо сплавом или раствором хромата, нитрата или некоторого ряда других окислителей. Это придаст металлу защиту против воздействия коррозии. Процедуру можно также проводить с использованием композиций щелочной или кислотной природы.

Химическая форма оксидирования, выполняемая посредством использования щелочей, должна выполняться при температуре от 30 до 180 °С. Для таких процедур необходимо использовать щелочи с примесью небольшого количества окислителей. После того, как деталь обработали щелочным соединением, ее необходимо обязательно очень тщательно промыть, а далее высушить. Иногда заготовку, уже прошедшую через процедуру оксидирования, могут дополнительно промаслить.

Детальнее о кислотном методе

Для применения метода кислотных операций необходимо использовать несколько кислот, чаще это две три. Основными веществами такого типа являются соляная, ортофосфорная и азотная кислоты. В них добавляются незначительное количество соединений марганца и др. Варьирование температурных показателей, в которых может происходить оксидирование металла – стали, посредством использования кислотного метода, лежит в пределах от 30 до 100 °С.

Химическое оксидирование, описанное для двух методов, дает человеку возможность получить как в производственной, так и в домашней обстановке, пленку, обуславливающую достаточно сильную защиту изделия. Однако важно будет знать, что предохранение стали и других металлов будет более надежным в случае применения электрохимической процедуры. Именно по причине преимущества электрохим. метода над химическим оксидированием, последнее используют реже по отношению к объектам из стали.

Анодная форма оксидирования

Оксидирование металлов может проходить с применением анодного процесса. Чаще всего электрохимический процесс оксидирования называют именно анодным. Он осуществляется в толще электролитов твердого или жидкого агрегатного состояния. Также применение такого метода позволит нанести на объект пленку высокого качества:

  • Толщина тонкослойного покрытия лежит в пределах от 0.1 до 0.4 микрометров.
  • Обеспечение электроизоляционных и износостойких свойств возможно в том случае, если толщина будет колебаться от двух трех до трехсот мкм.
  • Защитное покрытие = 0.3 – 15 мкм.
  • Могут наноситься слои со свойствами, подобными эмали. Специалисты такую пленку чаще всего называют эматаль покрытием.

Характеристикой изделия, которое подвергли анодированию, является наличие положительного потенциала. Данная процедура рекомендуется с целью придания защиты элементам микросхем интегрального типа, а также при создании диэлектрического покрытия на поверхности полупроводников, сплавов и сталей.

Процесс оксидирования металлов анодированного типа может, при желании, выполнить любой человек в бытовых условиях, дома. Однако очень важно будет соблюдать все условия техники безопасности, и выполнять это необходимо безоговорочно. Это обуславливается использованием в данном методе очень агрессивных соединений.

Одним из частных случаев анодирования считают способ микродугового оксидирования. Он позволяет человеку получать ряд уникальных покрытий с высокими параметрами декоративного, теплостойкого, защитного, изоляционного и антикоррозийного типа. Микродуговая форма протекания процесса может осуществляться только под воздействием переменного или импульсного тока в толще электролитов, обладающих слабощелочным характером. Рассматриваемый способ позволяет получать толщину покрытия от двухсот до двухсот пятидесяти мкм. После выполнения операции поверхность станет похожа на керамику.

Процесс воронения

Оксидирование черных металлов в профессиональной терминологии называют воронением.

Если говорить о воронении стали, например, об оксидировании, чернении или синении, можно сказать, что это процесс, в ходе которого на чугуне или низколегированной стали образуют слой оксида железа. Как правило, толщина такой пленки лежит в пределах от одного до десяти мкм. Толщина слоя обуславливает и наличие определенного цвета побежалости. В зависимости от возрастания толщины пленочного слоя, цвета могут быть: желтым, бурым, вишневым, фиолетовым, синим и серым.

В настоящее время существует несколько типов воронения:

  • Щелочной тип характеризуется использованием соответственных растворов, с добавлением окислителей, в условиях температуры от 135 до 150 градусов по Цельсию.
  • Кислотный тип воронения использует кислые растворы и химические или электрохимические способы.
  • Термическая форма обработки характеризуется использованием достаточно высоких температур (от 200 до 400 °С). Процесс проходит в толще атмосферы перегретого пара воды. Если используют аммиачно спиртовую смесь, то требования к температуре возрастают до 880 °С, а в расплавленных солях от 400 до 600 °С. Использование воздушной атмосферы требует предварительного покрытия поверхности запчасти тоненьким слоем лака, который должен быть асфальтным или масляным.

Ознакомление с термическим оксидированием

Термическое оксидирование металлов – это методика, в ходе которой оксидную пленку наносят на сталь в пространстве атмосферы водяного пара. Также могут использовать и другие кислородосодержащие среды с достаточно высокими температурами. Провести термическую обработку в домашних условиях довольно сложно, а потому, как правило, ее не выполняют. Упоминая о плазменном типе оксидирования, важно знать, что проделать это дома практически невозможно.

Самостоятельное выполнение операции

Оксидирование металла в домашних условиях можно провести самостоятельно. Проще всего подвергать подобной обработке изделия из стали. Для этого сперва необходимо отполировать или зачистить деталь, над которой будет проведена работа оксидирования. Далее следует удалить с поверхности окислы посредством использования растворов пятипроцентной H2SO4 (серной кислоты). Изделие необходимо держать в течение шестидесяти секунд в жидкости.

Дальнейшие действия

После того, как этап помещения детали в ванну с кислотой пройдет, следует ее промыть под теплой водой и провести работу по пассивированию или, другими словами, прокипятить объект в течение пяти минут. Для этого используют раствор воды из водопровода с пятьюдесятью граммами простого хозяйственного мыла. Здесь расчет идет на 1 литр жидкости. Проведя все эти действия, мы подошли к завершению оксидирования. Чтобы реализовать процедуру, необходимо:

  • Использовать емкости, подверженные эмалированию и не имеющие сколов или царапин на внутренней поверхности.
  • Наполнить емкость водой и развести соответствующим количеством граммов едкого натра (с расчетом на 1 литр = 50 грамм).
  • Перенести сосуд с водой на плиту и сверху расположить изделие.
  • Нагревать смесь, приблизительно до 135 150 °С.
Читайте также  Каким аппаратом варить алюминий

Спустя 90 минут деталь можно вытягивать и созерцать собственную работу.

Некоторые данные

Читателю будет знать, что в случае потребности проведения подобной операции, но при отсутствии умения или желания, с такой просьбой можно обратиться к различным специалистам. Оксидирование металлов в Москве, например, может выполняться как специалистами в различных сферах услуг, так и на дому, людьми.

Некоторые виды такого средства придания защиты детали, могут быть довольно дорогими. В столице РФ анодированный тип оксидирования будет стоить довольно дорого, однако придаст высокий показатель надежности объекту.

Чтобы найти специалистов в подобном деле, достаточно набрать в запросе поиска гугла, например: «выполнение химического оксидирования в … (определенном городе или области)», или нечто подобное.

Источник: https://autogear.ru/article/369/828/oksidirovanie-metallov-v-domashnih-usloviyah/

Микродуговое оксидирование – технология модификации поверхности металла

Микродуговое оксидирование позволяет получать покрытия различного назначения: термостойкие, электроизоляционные, декоративные, коррозионностойкие и защищающие от фреттинг-коррозии в частности, износостойкие, а также являющиеся подслоем для нанесения полимерных материалов.

Описание

Преимущества

Линия для микродугового оксидирования

Описание:

Микродуговое оксидирование — один из самых перспективных методов поверхностной обработки поверхности металлов за счет ее (поверхности) модификации. Микродуговое оксидирование позволяет получать покрытия различного назначения: термостойкие, электроизоляционные, декоративные, коррозионностойкие и защищающие от фреттинг-коррозии в частности, износостойкие, а также являющиеся подслоем для нанесения полимерных материалов.

Сущность метода заключается в том, что при пропускании тока большой плотности через границу раздела металл-электролит создаются условия, когда напряженность на границе раздела становиться выше ее диэлектрической прочности и на поверхности электрода возникают микроплазменные разряды с высокими локальными температурами и давлениями.

Результатом действия микроплазменных разрядов является формирование слоя покрытия, состоящего из окисленных форм элементов металла основы и составляющих электролита.

В зависимости от режима микроплазменного оксидирования и состава электролита можно получать керамические покрытия с уникальными характеристиками и широчайшим спектром применения.

Модификация поверхности и структурирование переходного слоя достигается реализацией последовательности из серий периодических формующих электрических импульсов особой формы.

Посредством управления амплитудой, длительностью, фронтами и срезами, фазовым соотношением, позиционным комбинированием и частотой импульсов происходит генерация плазменных разрядов.

Они синтезируют твердые структуры металлокерамических соединений (композитов) высокотемпературных полиморфных модификаций из элементов материала основы с определенной избирательностью, зависящей от состава нормально-активирующей или нормально-пассивирующей среды (рН и состав электролита).

Разработаны технологические процессы нанесения покрытия на основе оксида алюминия, диоксида кремния и пр.

Микродуговое оксидирование в научной литературе имеет и другие названия : плазменно-электролитный синтез оксидных слоев, плазменно-электролитическое оксидирование, оксидирование в электролитной плазме, поверхностная обработка в электролитной плазме, микроплазменное электролитическое оксидирование, анодно-искровое оксидирование.

Преимущества:

— возможность создания сверхпрочных покрытий с уникальными характеристиками,

получение нескольких защитных характеристик в комплексе,

— практически бесконечный срок службы электролита,

возможность обработки сложнопрофильных деталей, в том числе и внутренней поверхности труб,

— высокая рассеивающая способность электролита (покрытие наносится в отверстия и полости с минимальными затруднениями),

нет необходимости в специальной подготовке поверхности перед нанесением покрытия и механообработке после нанесения покрытия,

— получение разных покрытий на одном материале,

экологическая чистота производственного процесса,

— низкая себестоимость покрытия,

— отсутствие вредных газообразных выбросов в атмосферу,

— придание поверхности одновременно нескольких видов функциональных характеристик,

наличие возможности встроить новое МДО оборудование в уже существующие технологические линии,

— не требуется специальной подготовки поверхности,

— поверхность обрабатываемых деталей — от нескольких квадратных миллиметров до метров.

Линия для микродугового оксидирования:

Производственная линия для микродугового оксидирования состоит из:

силового оборудования — специализированных источников питания,

ванн, в которых проводиться подготовка поверхности, обработка и промывка,

манипулятора для перемещения подвески с деталями (в случае серийного производства),

металлоконструкций для размещения ванн и манипулятора,

вспомогательного оборудования — дистиллятора, насоса-фильтра для очистки и перекачки растворов, резервных емкостей, приборов контроля качества покрытия и состояния электролита.

От источников питания на клеммы ванн подаются импульсы тока определенной формы, при этом деталь выполняет роль анода, в качестве катода служит ванна или дополнительные электроды, как правило, из нержавеющей стали.

Линия для микродугового оксидирования отличается:

сравнительно невысоким энергопотреблением,

высокой производительностью,

небольшой производственной площадью,

простотой обслуживания и минимальным количеством персонала,

экологической безопасностью производства,

доступность реактивов и других используемых расходных материалов.

Количество необходимых технологических операций при микродуговом оксидировании существенно меньше, чем при традиционных процессах анодирования. Это следует из отсутствия многочисленных подготовительных операций и экологичности применяемых растворов.

Оно включает следующие операции: загрузка, обезжиривание, промывка, нанесение МДО покрытия, улавливание, промывка, выгрузка. После загрузки-монтажа деталей на подвеску проводится обезжиривание, после чего детали поступают на обработку.

При больших масштабах производства после ванны нанесения покрытия ставят ванну улавливания для более рационального использования химикатов и промывной воды.

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ ТЕХНОЛОГИЙ

ЗВОНИТЕ: +7-908-918-03-57

либо воспользуйтесь поиском аналогов технологий:

ПОИСК АНАЛОГОВ ТЕХНОЛОГИЙ

или пиши нам здесь…

карта сайта

Войти    Регистрация

Виктор Потехин

Поступил вопрос касательно санации трубопровода. Дан ответ. В частности указана более инновационная технология.

2018-05-17 18:10:26Виктор Потехин

Поступил вопрос касательно сотрудничества, а именно: определения направлений развития предприятия и составления планов будущего развития. В настоящее время ведутся переговоры. Будет проанализирована исходная информация, совместно выберем инновационные направления и составим планы.

2018-05-18 10:34:05Виктор Потехин

Поступил вопрос касательно электрохимических станков. Дан ответ.

2018-05-18 10:35:57Виктор Потехин

Поступил вопрос относительно пиролизных установок для сжигания ТБО. Дан ответ. В частности, разъяснено, что существуют разные пиролизные установки: для сжигания 1-4 класса опасности и остальные. Соответственно разные технологии и цены.

2018-05-18 11:06:55Виктор Потехин

К нам поступают много заявок на покупку различных товаров. Мы их не продаем и не производим. Но мы поддерживаем отношения с производителями и можем порекомендовать, посоветовать.

Источник: http://xn--80aaafltebbc3auk2aepkhr3ewjpa.xn--p1ai/mikrodugovoe-oksidirovanie/

Понравилась статья? Поделить с друзьями: