Цветная дефектоскопия сварных швов

Содержание

Цветная дефектоскопия сварных швов

Цветная дефектоскопия сварных швов

Подобный метод дефектоскопии известен человечеству давно. Можно сказать наверняка, что еще в Средние века мастера выявляли с его помощью невидимые невооруженным глазом поверхностные трещины на изделиях. Подходит он и для обследования сварных швов.

Для того чтобы произвести цветную дефектоскопию, подготовленную деталь погружают в специальный ярко окрашенный раствор – его еще называют пенетрантом – выдерживают в нем 5 – 10 минут, а затем промывают в холодной воде. Когда промывка закончена, на контролируемую поверхность тонким слоем наносится белая краска или глина. Подсыхая, они впитывают в себя раствор, оставшийся внутри трещин, и окрашиваются, повторяя их форму. В месте дефекта проступает четко видимый рисунок.

Преимущества

Подобный метод выявления дефектов сварных швов получил широкое распространение, поскольку обладает рядом важных преимуществ.

  • Нет необходимости в сложном оборудовании. Все необходимые материалы стоят достаточно дешево, и их можно приобрести в обычном хозяйственном магазине.
  • Обследование не занимает много времени. Это означает, что подобную технологию можно применять даже в массовом производстве.
  • Не имеет значения, из какого материала изготовлена деталь. Это может быть чугун или сталь, цветные и немагнитные сплавы, различные пластики и даже керамика.
  • Методика достаточно точна, поскольку позволяет выявлять трещины размером от одного микрона.
  • Процесс проведения цветной дефектоскопии прост, и овладеть им может даже человек, не имеющий специальных навыков.

Недостатки

Разумеется, существуют и недостатки, накладывающие ограничение на использование подобного метода контроля качества сварных швов.

  • Невозможность обнаружения скрытых дефектов и трещин, не выходящих на поверхность. Это важно в тех случаях, когда требования к прочности изделия особенно высоки.
  • Перед началом обследования деталь должна быть тщательно очищена от грязи и обезжирена. Именно на этом этапе могут возникнуть самые серьезные проблемы. Однако решать их придется, поскольку в противном случае точность полученных результатов окажется под сомнением.
  • Поскольку громоздкие элементы сварных конструкций, вроде труб газопроводов или каркасов зданий поместить в емкость с пенетрантом нельзя, то при строительстве цветная дефектоскопия применяется ограниченно.
  • Для гарантированного выявления дефектов кратковременного помещения изделия в раствор недостаточно. Согласно рекомендациям, время подобного купания должно составлять порядка 30 минут, а потому несложный метод рекомендуется использовать только для выборочного контроля.

Все требования к материалам и способам проведения цветной дефектоскопии оговорены в ГОСТ 18442-80, который относит подобный способ проверки сварных швов к методам неразрушающего капиллярного контроля. Если работы проводятся в личных целях, то возможна вольная трактовка этого документа. Во всех остальных случаях придется, что называется соответствовать. Ведь отступление от указанных в ГОСТ нормативов карается по закону.

Метод цветной дефектоскопии сварных швов хорошо зарекомендовал себя в ситуациях, когда по какой-то причине невозможно использовать более современные технологии контроля. Область его применения широка.

  • Судостроение. При монтаже обшивки корпуса или перегородок между отсеками важно обеспечить герметичность сварных швов. Ведь никто не хочет, чтобы спущенное со стапелей судно сразу дало течь.
  • Прокладка трубопроводов различного назначения. Неважно, что перекачивается по трубам – обычная вода или ядовитые химикаты, нейтральные или горючие газы. Находясь под давлением, они быстро отыщут себе путь наружу. Утечка воды в жилом здании приведет к затоплению квартир, и придется оплачивать их ремонт. Утечка бытового газа вполне может стать причиной взрыва, при котором погибнут люди.
  • Производство различных емкостей. Транспортные цистерны или стационарные резервуары – все они должны быть герметичны. Ведь даже обычная вода стоит денег. А что будет, если через не видимую глазом трещину наружу будет вытекать дорогостоящий химический реагент?
  • Строительство домов. Каркасы конструкций из железобетона подвергаются высоким нагрузкам. Чтобы здание высотой в несколько десятков этажей простояло положенный ему срок, качество сварки должно быть безупречным.

Повсюду, где использование сложных, требующих специального оборудования, методов контроля, затруднено, на помощь приходит цветная дефектоскопия. Однако, при всей своей простоте эта технология все же требует аккуратности.

Не отступая от ГОСТ

Первым делом деталь придется очистить от грязи. Для этого действующий стандарт допускает следующие способы обработки:

  • Механическая очистка. При ее проведении могут быть задействованы различные технологические приемы. Материал обрабатывают струей абразивного материала, такого как песок или дробь, или просто вручную. Подойдет даже обычная металлическая щетка. Придется приложить усилия и изрядно потрудиться, поскольку если останутся даже незначительные загрязнения, весь труд пойдет насмарку.

Когда механическая очистка произведена, следует приступать к обезжириванию детали. В этом смысле ГОСТ предоставляет возможность выбора из нескольких вариантов. Очистку можно производить:

  • Паром, обрабатывая деталь парами органических растворителей.
  • Растворителями, самым простым из которых является вода. Для получения лучшего результата в воду иногда добавляют моющие составы. Но, если материал детали позволяет, можно использовать растворители с более высокой химической активностью.
  • Химическими реактивами, которые вступают в реакцию при введении в состав раствора.
  • Электрохимическим способом, одновременно воздействуя на деталь и химическим раствором, и электрическим током.
  • Ультразвуком, который усиливает моющий эффект применяемых растворителей и химических реактивов.
  • Термическим способом. Он рекомендуется в тех случаях, когда материал изделия способен выдержать значительный нагрев без ущерба для своей структуры.

Перечисленные методики можно варьировать, в зависимости от имеющихся технологических возможностей. Главное, получить хороший результат. Только после этого следует подвергать деталь обработке пенетрантом.

Далее можно использовать один из нескольких вариантов цветной дефектоскопии. При их выборе все зависит от конкретных возможностей и условий проведения обработки деталей.

Разные рецепты

Химический состав раствора, используемого для контроля качества сварных швов, бывает различен. В качестве одного из возможных вариантов используют средство, изготовленное по простому рецепту, в состав которого входят следующие ингредиенты:

  • Керосин – 65%.
  • Трансформаторное масло – 30%.
  • Скипидар – 5%.

Добавив в получившуюся смесь небольшое количество органического красителя, например – анилинового, все тщательно перемешивают, после чего можно приступать к работе.

Поскольку обеспечить точный контроль времени удается не всегда, а при длительной обработке водой красящий раствор вымывается из трещин, его избыток можно удалить и другим способом. Например, тщательно протерев деталь ватным тампоном или чистой тканью. После этого приступают к нанесению проявляющего покрытия. Для этого вполне подойдут обычная побелка или водоэмульсионная краска. Высыхая, они впитают в себя оставшийся раствор с красителем, образовав в местах дефекта ярко окрашенные узлы.

Неплохо зарекомендовал красящий раствор, изготавливаемый по несколько иной рецептуре.

  • Керосин – 80%.
  • Трансформаторное масло – 15%.
  • Скипидар – 5%.

На каждый литр получившегося состава добавляют в качестве красителя 15 – 20 граммов жирового оранжа или судана 3. Обработанную такой смесью деталь выдерживают 30 – 60 минут, после чего тщательно промывают водой, полностью удаляя с поверхности все следы красящего раствора. Если после этого нанести на поверхность изделия побелку, слой которой должен быть как можно более тонким, то при ее высыхании в местах дефектов будут отчетливо видны полосы и пятна.

Оба состава соответствуют требованиям ГОСТ и рекомендованы к использованию для проведения неразрушающего контроля качества сварных швов.

Полезные рекомендации

Цвет красителя не важен. Главное, чтобы он был контрастным. Действующий ГОСТ четко нормирует степень освещенности при проведении дефектоскопии. Он также допускает использование люминесцентных красок, для подсвечивания которых рекомендуется использовать источники света с непросвечивающими отражателями. В некоторых случаях, для получения более четкой картины, деталь подвергают нагреву.

Понятно, что не все люди обладают зрением, позволяющим увидеть даже ярко окрашенную линию толщиной в несколько микрон. И поэтому при проведении работ стандарт допускает использование увеличительных стекол и даже микроскопов. Следует добавить, что с помощью цветной дефектоскопии можно не только проверить качество сварных швов, но и легко обнаружить места соединения плотно подогнанных деталей. Это бывает важно в тех случаях, когда приходится разбирать устройства незнакомой конструкции.

Поделись с друзьями

Источник: https://svarkalegko.com/tehonology/tsvetnaya-defektoskopiya.html

Капиллярная цветная дефектоскопия

Существует целый ряд методов неразрушающего контроля сплошности и однородности изделий и конструкций. Один из них – капиллярная дефектоскопия. За счёт эффективности и простоты технологии, этот метод является очень востребованным, в том числе для дефектоскопии сварных швов металлических конструкций.

Читайте также  Как заварить глушитель электросваркой

Область применения

Эта технология обнаружения дефектов довольно универсальна и не требует задействования сложного оборудования. Поэтому такая дефектоскопия широко применяется для проверки материалов, изделий и конструкций из металлов, сплавов, пластмассы, стекла, керамики и т.д. При этом проверяемый объект может быть любой формы и размера.

Капиллярная дефектоскопия применяется в ситуациях, когда дефекты настолько незначительны, что не видны вооружённым глазом, а использование оптического оборудования не даёт необходимой контрастности для выявления дефекта.

Принцип действия

Как можно понять из названия дефектоскопии, её технология основана на капиллярном проникновении жидкостей в полость дефекта. Используя это свойство, а также специальные индикаторные жидкости проводится контроль различных материалов и конструкций на предмет наличия трещин, пор и других дефектов.

Технология проведения

Капиллярная дефектоскопия – неразрушающий метод контроля, что значит, что исследуемые объекты нисколько не пострадают во время проведения контроля. Сама же процедура дефектоскопии делится на несколько этапов.

  1. Очищение поверхности

    Для точных результатов дефектоскопии, исследуемую поверхность необходимо тщательно очистить от загрязнений, краски и масел. Для этого можно использовать воду или специальный органический очиститель. После очистки необходимо обязательно удалить остатки очистителя и воды, а также хорошо высушить поверхность.

  2. Нанесение контрастной жидкости (пенетранта)

    На чистую и сухую поверхность наносится контрастная жидкость. В зависимости от материала и формы исследуемого объекта, это можно сделать несколькими способами. Можно использовать распылитель, кисть, или просто погрузить объект в ванну с контрастным веществом на 5-30 минут.

  3. Удаление излишков

    После нанесения и выдерживания в течение нескольких минут, излишки пенетранта удаляются с помощью тряпки. При этом нужно соблюдать осторожность, чтобы не удалить контрастную жидкость из дефекта.

  4. Нанесение проявителя

    Когда излишки жидкости удалены, на очищенную поверхность наносится проявитель. Принцип его действия прост – он растворяет контрастную жидкость, находящуюся в дефекте, а краситель по принципу диффузии выходит на поверхность. После того, как процесс проявления завершён, можно судить о результатах дефектоскопии.

Результаты контроля

Глубину и ширину раскрытия дефекта определяют по интенсивности окрашивания. Как правило, чем слабее яркость цвета – тем меньше дефект, и наоборот. Продолговатые следы говорят о наличии царапин, тогда как отдельные точки – это поры.

Капиллярная дефектоскопия – универсальный, простой и эффективный способ для обнаружения дефектов в поверхностных слоях материала. В нашей испытательной лаборатории есть всё для качественного и точного проведения этого вида исследования по привлекательной стоимости.

Цветная дефектоскопия

Цветная дефектоскопия, или капиллярный неразрушающий контроль – это методика, позволяющая выявить дефекты различных материалов помощью нанесения на их поверхность контрастного вещества. В основе метода лежит сила капиллярности, подчиняясь которой контрастное вещество проникает в полость дефекта и заполняет его, делая видимым его очертания. В нашей испытательной лаборатории проводится цветная дефектоскопия. Об особенностях технологии и преимуществах этого вида дефектоскопии пойдёт речь в этой статье.

Особенности проведения дефектоскопии

Стоит отметить, что этот вид дефектоскопии покажет дефекты, выходящие на поверхность: трещины, сколы, раковины, поры, непровары, а также межкристаллитную коррозию. Для обнаружения не выходящих на поверхность дефектов применяются другие методы неразрушающего контроля.

Перед тем, как покрыть поверхность контролируемого изделия или сварного шва контрастным веществом, его очищают от загрязнений, окалин и следов коррозии. Это необходимо, чтобы ничто не помешало краске проникнуть вглубь дефекта.

После очистки на поверхность изделия несколько раз наносится красящая жидкость. Мелкие детали погружают в неё полностью. В среднем, на проникновение жидкости внутрь дефекта требуется от 3 до 20 минут, в зависимости от вязкости жидкости и типа материала.

После излишки жидкости удаляются, и поверхность материала тщательно протирается. Для выявления дефектов используется вещество-проявитель – каолин, которым сверху покрывается поверхность изделия тонким слоем. В местах дефектов жидкость окрашивает каолин в контрастный цвет, и они становятся хорошо видимы на белом фоне каолина.

Преимущества капиллярного контроля

Для проведения капиллярного контроля не требуется каких-либо специальных приспособлений или громоздкого оборудования, поэтому применять этот метод можно даже в полевых условиях. Кроме того, результат такой дефектоскопии сразу очевиден, и не требует расшифровки, что экономит время и силы. Также, в ряде ситуаций, например при сварке днищ металлических резервуаров цветная дефектоскопия – единственный способ контроля качества сварных швов.

Простота исполнения, эффективность и доступность делают цветную дефектоскопию очень востребованным методом неразрушающего контроля. В нашей строительной испытательной лаборатории уже не один год проводится капиллярный контроль изделий, деталей и сварных швов. У нас есть всё необходимое для оперативного и качественного проведения дефектоскопии. Кроме того, мы предлагаем своим клиентам доступные цены на наши услуги.

Источник: http://skb-lab.ru/laboratory/laboratoriya-metallov-i-kompozitov/defektoskopiya-svarnyix-soedinenij/kapillyarnaya-defektoskopiya.html

Магнитопорошковая дефектоскопия сварных швов

Самым первым методом контроля качества сварных соединений было простейшее сравнение готового шва с так называемым эталоном. Профессионалы варили, по их мнению, качественный шов, который и называли эталонным. С ним в последствии сравнивали все остальные швы. С тех пор технологии шагнули вперед и появились более совершенные методы контроля.

Современные методы контроля качества предполагают использование приборов, которые позволяют обнаружить скрытые от глаз дефекты. Один из таких приборов — дефектоскоп для проверки сварных швов. При этом дефектоскоп может применяться при самых различных методах контроля: от радиографического до акустического. В этой статье мы расскажем, что такое магнитопорошковая дефектоскопия сварных швов и каковы особенности данного метода контроля качества.

Общая информация

Магнитопорошковая дефектоскопия сварных соединений (она же магнитно-порошковая дефектоскопия) — метод контроля качества, суть которого заключается в обнаружении магнитных полей вокруг дефекта с применением ферримагнитных веществ.

Если у детали есть какой-либо дефект, то над ним обязательно образуется магнитное поле, которое будет искажаться. Деталь изначально намагничена и магнитные линии просто огибают дефекты, встречающиеся на пути. В результате происходит искажение магнитного поля. К тому же, по краям заготовки могут образовываться магнитные полюсы, которые в свою очередь создают локальные магнитный поля. На рисунке ниже схематично изображено магнитное поле.

Вся информация об изменении магнитного поля фиксируется с помощью дефектоскопа. Чем дефект больше, тем больше рассеивание, а значит и вероятность обнаружения дефекта. А если магнитные линии располагаются под прямым углом относительно дефекта, то вероятность его обнаружения повышается.

Технология

Теперь подробнее о том, как происходит магнитопорошковая дефектоскопия сварных швов. Чтобы обнаружить дефект недостаточно иметь правильное оборудование. Нужно также использовать специальное ферримагнитное вещество. Проще говоря, магнитный порошок. Его наносят на сварное соединение с помощью сухого или мокрого метода.

При сухом методе используется обычное порошкообразное магнитное вещество. А при мокром — специальная магнитная суспензия. В данном случае суспензия — это смесь магнитного порошка и жидкости. В качестве жидкости можно использовать трансформаторное масло, его смесь с керосином, а также смесь воды с веществами, препятствующими образованию коррозии.

Нельзя однозначно сказать, какой метод лучше: сухой или мокрый. В разных ситуациях приходится выбирать разные методы, а порой и вовсе комбинировать их между собой. В любом случае, вы сможете обнаружить даже мелкие дефекты, вне зависимости от того, какое магнитное вещество будете использовать. При применении порошка или суспензии вещество просто «собирается» вокруг дефекта, образуя замысловатые рисунки, если дефектов много. Таким образом удается точно определить не только местоположение, но и размер дефекта.

Пару слов об оборудовании. Оно может быть самым разнообразным: производители предлагают компактные бюджетные модели с минимумов функций, но вы также можете купить высокотехнологичные приборы с жидкокристаллическим дисплеем и множеством настроек.

Обычно дефектоскоп приобретают исходя из сферы его применения. Если контроль качества будет проводиться на выездном объекте, то важнее компактность, нежели большой функционал. А если контроль будет проводиться стационарно в цеху, то размер прибора не играет никакой роли.

В таких случаях можно сделать ставку на функционал и приобрести более технологичное устройство.

Особенности

Магнитопорошковый контроль, как и любой другой метод контроля сварных швов, имеет свои особенности, которые нужно знать и учитывать. Так главная особенность — это невозможность проведения контроля, если деталь изготовлена не из ферримагнитных металлов. Это нужно учитывать, если вы собираетесь проводить контроль деталей из цинка или меди. Ведь такие металлы являются диамагнетиками, а значит вы просто не сможете провести качественный контроль.

Также нужно учитывать, что у данного метода контроля есть так называемый параметр чувствительности. Т.е., степень того, насколько точно будет выявлен дефект. И чувствительность зависит от многих факторов. На чувствительность влияют магнитные характеристики металла, напряженность магнитного поля, количество дефектов, их размер. Также влияет размер самой детали и ее форма. В некоторых случаях на чувствительность влияет выбранный метод нанесения ферримагнитного вещества (сухой или мокрый).

Все это нужно учитывать, чтобы понять, насколько качественно пройдет контроль.

Источник: https://svarkaed.ru/svarka/shvy-i-soedineniya/magnitoporoshkovaya-defektoskopiya-svarnyh-shvov.html

Цветная дефектоскопия сварных швов: особенности и описание

Качество сварочных работ определяется тем, насколько прочным получился шов. При этом контроль соединения должен быть неразрушающим, что заставляет мастеров после завершения операции обращаться к специальным методам проверки. В некоторых случаях допускается и внешний осмотр без приборов, но в случае с ответственными конструкциями визуальным контролем нельзя ограничиваться. Его может дополнить цветная дефектоскопия сварных швов – один из наиболее эффективных, удобных и достоверных методов анализа подобных соединений.

Читайте также  Подогрев бетона сварочным аппаратом

Особенности метода проверки

Данный способ проверки сварных швов относится к капиллярным, но ориентируется исключительно на внешнюю дефектовку. То есть с его помощью нельзя проверить внутреннюю структуру зоны соединения, в отличие, например, от ультразвуковой дефектоскопии. Обычно такой проверке подвергаются металлы, склонные к трещинообразованию. Кроме того, цветной контроль позволяет эффективно выявлять выходящие на поверхность несплошности.

Что касается принципа проверки, то он базируется на чувствительности металлов к взаимодействию с дефектоскопическими цветными материалами. Вопреки распространенному мнению анализ в качестве контролируемых сведений использует не характеристики поверхности заготовки, а изменения, спровоцированные путем раздражения структуры химическими веществами. На процессах химического воздействия и основывается метод цветной дефектоскопии, который позволяет обрабатывать информацию об изменениях и на выходе предоставлять данные о выявленных недостатках металла.

Сам метод как таковой редко используется один. Обычно его применяют в общем комплексе проверки – вместе с ультразвуковым. Сначала следует цветной анализ, а затем ультразвуковая дефектоскопия.

Применяемые материалы

Как уже говорилось, дефектоскопия не обходится без применения специальных химических веществ. Стандартный набор для цветной дефектоскопии включает в себя три типа компонентов: индикаторный пенетрант, очищающее средство и проявитель. То есть контроль цветной чувствительности будет активизирован за счет трехэтапной обработки рабочей зоны. На каждой стадии применяются специальные материалы.

Пенетранты – это, по сути, красящие вещества, которые могут быть представлены в разных видах. Применяются также и порошковые средства, но для их использования должны вводиться и дополнительные операции термического воздействия или смешивания с жидкостями. Подходящие конкретному металлу пенетранты для цветной дефектоскопии подбираются на основе нескольких эксплуатационных свойств. Учитывается, в частности, огнеупорность, экологичность и токсичность, исключение необходимости последующей зачистки и т. д.

Требования к месту проведения контроля

Проводить операцию дефектоскопии можно только в специально подготовленном помещении. Важно учитывать требования к коммуникационному оснащению места, к характеристикам воздуха, техническому обеспечению и т. д. Помещение должно проветриваться, не иметь источников открытого пламени или интенсивного нагрева. Освещение должно быть общим и местным, приближенные к месту операции светильники должны иметь защиту от теплового воздействия.

Следует изначально позаботиться и о создании оптимального микроклимата – только в благоприятных условиях может быть качественно проведена цветная дефектоскопия.

ГОСТ 18442-80, в частности, указывает на то, что воздух должен быть сухим и теплым – при необходимости для достижения этих характеристик можно воспользоваться инфракрасным подогревателем, который обеспечит сушку проявителя на уровне 5 °С.

Техническое оснащение будет зависеть от способов нанесения химических компонентов. В частности, для нанесения того же пенетранта могут использоваться краскораспылители, аэрозольные баллончики, кисти и т. д.

Подготовка основы шва

Участок соединения также подготавливается к операции дефектоскопии. Если на поверхности имеются выраженные шероховатости или загрязнения, то можно воспользоваться мелкозернистым материалом и произвести легкую обработку. Далее выполняется обезжиривание. Для этой задачи можно использовать один из компонентов набора дефектоскопии, но важно, чтобы он именно обеспечивал эффект обезжиривания, а еще лучше – повышал чувствительность контроля.

Не рекомендуется использовать для таких целей керосин, но можно применять бензин и ацетон. Если же в помещении отсутствует вентиляция, то обезжиривание выполняется только водными растворами на основе порошкообразных синтетических средств низкой концентрации. Если планируется цветная дефектоскопия небольшой по размеру детали, то можно применить и полное погружение в обезжиривающий состав.

В остальных случаях используется или техника распыления на целевой участок, или нанесение ветошью, смоченной в растворе.

Нанесение пенетранта

В первую очередь наносится индикаторный пенетрант. Как и в случае с обезжириванием, выполнять эту процедуру можно посредством распыления, погружения или обработкой кистью – это зависит от характеристик заготовки. Причем нанесение должно осуществляться в несколько слоев (4-6) и так, чтобы каждый предыдущий пласт состава не успевал высохнуть.

Также, чтобы цветная дефектоскопия сварных швов показывала оптимально точный результат, каждый последующий слой должен охватывать большую площадь относительно прежнего. Связано это с тем, что каждый новый слой будет растворять контур предыдущего пятна, не допуская резких переходов и наплывов, которые могут быть восприняты как ложные трещины.

Если операция производится в условиях отрицательной температуры, то и сам пенетрант должен иметь состояние порядка 15 °С.

Удаление пенетранта

Сразу после несения индикаторную пленку следует удалить, используя чистую салфетку или ткань, не имеющую грубого ворса. Предварительно материал надо смочить в этиловом спирте и очищать поверхность до полной ликвидации покрытия.

Проблемы могут возникнуть, если работы ведутся на поверхности шероховатого металла – в таком случае есть смысл воспользоваться легкими абразивами. Далее применяется масляно-керосиновая смесь. Она покрывает всю целевую площадь, а затем также удаляется ветошью или салфетками.

На протяжении двух описанных этапов цветная дефектоскопия должна сохранять чистоту и сухость поверхности вокруг шва. Это важно для поддержания точности дальнейших контролирующих процедур.

Нанесение проявителя

Как и в случаях с индикаторными слоями и очищающими составами, проявитель укладывается разными способами – от кисти до пульверизаторов. Главное на этом этапе – соблюсти равномерность и монолитность формируемого покрытия.

Поэтому необходимо тщательно проверять инструменты распыления, сопла и другие элементы приборов, которые влияют на качество доставки средства к целевому месту. Все это в дальнейшем повлияет на контроль цветной дефектоскопией, а также на качество последующих проверочных операций. После нанесения проявителя выполняется сушка.

Ее можно и не выполнять, дождавшись полимеризации в естественных условиях, но для ускорения процесса допускается применение маломощных точечных нагревателей.

Осмотр контролируемой зоны

Когда проявитель высохнет, можно готовиться к его осмотру, подождав еще примерно 30 мин. Далее контроль методом цветной дефектоскопии предполагает использование лупы, обеспечивающей минимум 5-кратное увеличение. Если применяется техника послойного контроля, то проверка может выполняться уже через 2 минуты после обработки проявителем.

В процессе оценки оператор фиксирует характеристики оставленного пятна – в частности, заносит в журнал размеры контуров, форму и т. д. же задача, которую ставит цветная дефектоскопия, заключается в обнаружении изъянов поверхности, которые четко проявляют себя после завершения процедуры. Выявлены могут быть и механические повреждения, и следы коррозийного воздействия, а также трещины с чрезмерными наплывами.

Безопасность при выполнении дефектоскопии

Требования к мерам безопасности обусловлены угрозами возгорания и взрыва при проведении дефектоскопии. Поэтому необходимо как минимум подготовить спецодежду, включающую в состав хлопчатобумажный халат, головной убор и резиновые перчатки, поверхность которых нужно покрыть тальком. На самом участке должны быть в полном объеме соблюдены меры безопасности.

В ходе проведения процедуры не должно быть ни открытых источников огня, ни искр. Если цветная капиллярная дефектоскопия выполняется в регулярном порядке в одном и том же помещении, необходимо установить соответствующие таблички о запрете курения и соблюдении мер пожарной защиты. Ветошь, салфетки и легковоспламеняемые средства следует хранить в огнеупорной таре.

Заключение

Будет неправильно рассматривать данный способ оценки качества сварного шва как оптимальный, выбирая его из общего спектра других методов. Это специально направленный способ обследования, который ориентирован именно на анализ поверхности заготовки. То есть цветная дефектоскопия не является комплексной мерой контроля, но с относительно высокой эффективностью дает информацию о внешних изъянах.

Если этот способ дополнить другими методами исследования внутренней структуры шва, то можно получить полные сведения о структуре металла. Далее уже принимается решение о возможной коррекции выявленных дефектов. В некоторых случаях производится вторичная сварка – это будет зависеть от количества и значимости дефектов с точки зрения влияния на прочность структуры заготовки.

Иногда дефектовку такого типа применяют и для анализа структуры старых швов и соединений в эксплуатируемых конструкциях.

Источник: http://fb.ru/article/321191/tsvetnaya-defektoskopiya-svarnyih-shvov-osobennosti-i-opisanie

Ост 95 955-82 контроль неразрушающий. соединения сварные. метод капиллярный, ост (отраслевой стандарт) от 29 декабря 1982 года №95 955-82

Стр.1

ОСТ 95 955-82
Группа В09

Дата введения 1983-09-01

Приказом (распоряжением)от 29 декабря 1982 г. N 525 срок введения установлен с 1 сентября1983 г.

ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандартраспространяется на капиллярную дефектоскопию основного металла исварных соединений, выполненных сваркой плавлением, из стали ицветных металлов.

Стандарт устанавливаетцветной, люминесцентный и люминесцентно-цветной методы капиллярнойдефектоскопии при температуре от минус 40 до плюс 150 °С иотносительной влажности не более 90%.

Стандарт предназначен дляприменения при проектировании, изготовлении, монтаже и ремонтеоборудования, трубопроводов и металлоконструкций.

Стандарт разработан вразвитие ГОСТ 18442-80 с учетомтребований ГОСТ 24522-80 и ГОСТ23349-78.
Стр.2

1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Выполнениетребований настоящего стандарта является обязательным припроведении контроля цветным, люминесцентным и люминесцентно-цветнымметодами капиллярной дефектоскопии основного металла и сварныхшвов, объем контроля и оценка качества которых производятся поотраслевому стандарту ОСТ 95 39-82*, правилам контроля ПК 1514-72,строительным нормам, правилам Госгортехнадзора СССР или по другойнормативно-технической документации на контроль и приемку изделий,действующей в отрасли._______________

Читайте также  Выбор сварочной маски хамелеон

*Действует ОСТ 95 39-2002. -Примечание изготовителя базы данных.

1.2. Цветной,люминесцентный и люминесцентно-цветной методы капиллярнойдефектоскопии основаны на капиллярном проникании индикаторныхжидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностейматериала объектов контроля и регистрации образующихся индикаторныхследов.

1.3. При капиллярномметоде контроля производится выявление невидимых или слабовидимыхглазом дефектов, выходящих на поверхность: трещин, пор,несплавлений и других несплошностей различного происхождения.

1.4. Обнаружениеповерхностных дефектов производится по индикаторным следам свысоким оптическим (яркостным и цветовым) контрастом, ширинакоторых превышает величину раскрытия дефектов.

1.5. Контроль методомкапиллярной дефектоскопии производится по заявке отделатехнического контроля после устранения обнаруженных при внешнемосмотре дефектов сварного шва. Качество подготовки поверхностиобъекта контроля должно соответствовать требованиям настоящегостандарта.
Стр.3

1.6. К проведению работпо капиллярной дефектоскопии допускаются дефектоскописты, прошедшиетеоретическое и практическое обучение по специальной программе,прошедшие аттестацию и получившие удостоверение на право проведенияконтроля капиллярными методами, тщательно изучившие настоящийстандарт и нормативно-техническую документацию.

1.7. Аттестациядефектоскопистов, независимо от стажа работы и при перерыве свыше 3месяцев, проводится один раз в год.

1.8. К работам поконтролю методами капиллярной дефектоскопии допускаются лица посостоянию здоровья не имеющие медицинских противопоказаний.

2.АППАРАТУРА И КАПИЛЛЯРНЫЕ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Аппаратура,применяемая при контроле капиллярными методами

2.1.1. Аппаратура, вновьсоздаваемая для применения при контроле капиллярными методами,должна соответствовать требованиям ГОСТ 23349-78.

Основные техническиехарактеристики такой аппаратуры приведены в рекомендуемомприложении 1. Допускается применение технических средств, несоответствующих всем требованиям ГОСТ 23349-78, разработанных доего введения в действие.

2.1.2. Аппаратура,применяемая при контроле капиллярными методами состоит изкапиллярного дефектоскопа, дефектоскопического ультрафиолетовогооблучателя и других вспомогательных средств.

2.1.3. Капиллярныйдефектоскоп представляет собой совокупность приборов капиллярногонеразрушающего контроля, вспомогательных средств и образцов дляиспытаний, которыми с помощью набора дефекто-
Стр.4скопических материалов осуществляют технологический процессконтроля.

2.1.4. Дефектоскопическийультрафиолетовый облучатель представляет собой прибор, генерирующийи направляющий нормированное длинноволновое ультрафиолетовоеизлучение для выявления несплошностей с помощью люминесцентныхпенетрантов.

2.1.5. К вспомогательнымсредствам капиллярного неразрушающего контроля относятся: ванна,камера, стол, контейнер, кисть, распылитель, защитное устройство,которые применяются для выполнения или интенсификации одной илинескольких технологических операций контроля без измерения ирегулирования их параметров.

2.1.6. В необходимыхслучаях для обнаружения следа дефекта и расшифровки результатовконтроля в условиях, обеспечивающих освещенность объекта контроля,применяются различные средства осмотра (лупы, бинокулярныестереоскопические микроскопы, зеркала).

2.1.7. Поверка аппаратурыи аттестация нестандартных средств измерений должны проводитьсяметрологической службой предприятий не реже одного раза в год всоответствии с требованиями ГОСТ 23349-78 по утвержденномуграфику.

Результаты поверкиаппаратуры метрологической службой должны быть зарегистрированы вформуляре или специальном журнале.

2.1.8. Приказом попредприятию (организации) должно быть назначено лицо, ответственноеза состояние аппаратуры, в обязанности которого входит организациясвоевременной поверки аппаратуры, правильного хранения аппаратуры ит.п. (в соответствии с требованиями технической документациизавода-изготовителя).

2.2. Капиллярныедефектоскопические материалы, составы и их приготовление

2.2.1. Дефектоскопическиематериалы применяются при капиллярном неразрушающем контроле ипредназначаются для пропитки,

Стр.5

нейтрализации, для удаления избытка проникающего вещества споверхности и проявления его остатков с целью получения первичнойинформации о наличии несплошности в объекте контроля, выбираются взависимости от требований, предъявляемых к объекту контроля, иусловий контроля. Их укомплектовывают в наборы, которыепредставляют собой взаимозависимое целевое сочетаниедефектоскопических материалов: индикаторного пенетранта,проявителя, очистителя, приведенные в табл.1-11 обязательногоприложения 2.

2.2.2. Дефектоскопическиенаборы, применяемые при капиллярной дефектоскопии, включают:

И- индикаторный пенетрант;

М- очиститель объекта контроля от пенетранта;

П- проявитель пенетранта.

Характеристикииндикаторного пенетранта, очистителя и проявителя приведены врецептурных бланках.

Рецептурадефектоскопических материалов приведена в обязательном приложении3.

Индикаторный пенетрант -капиллярный дефектоскопический материал, обладающий способностьюпроникать в несплошности объекта контроля и индицировать их.

Очиститель от пенетранта- капиллярный дефектоскопический материал, предназначенный дляудаления индикаторного пенетранта с поверхности объекта контролясамостоятельно или в сочетании с органическим растворителем иливодой.

Проявитель пенетранта -капиллярный дефектоскопический материал, предназначенный дляизвлечения индикаторного пенетранта из капиллярной полостинесплошности с целью образования четкого индикаторного рисунка исоздания конт-
Стр.6растирующего с ним фона.

2.2.3. В …..* стандартеприняты следующие унифицированные обозначения дефектоскопическихнаборов, включающие буквенно-цифровые элементы:

Первый элемент -порядковый номер набора.________________

*Брак оригинала. — Примечание изготовителя базы данных.

Второй элемент -заглавная буква, указывающая используемый метод

Л- люминесцентный;

Ц- цветной;

ЛЦ -люминесцентно-цветной;

Цт — цветнойвысокотемпературный.

Третий элемент -записывается в скобках с перечислением буквенно-цифровыхобозначений, индикаторного пенетранта, очистителя, проявителя идобавления буквенного обозначения «А» при аэрозольном способенанесения дефектоскопических материалов.

Четвертый элемент -римская цифра, указывающая уровень реализуемойчувствительности.

2.2.4. Дефектоскопическиенаборы считаются годными для применения, если величина минимальногодефекта, выявляемого данным дефектоскопическим набором на образце,соответствует классу чувствительности проверяемого набора.

2.2.5. Конструкция итехнология изготовления образцов для испытаний дефектоскопическихнаборов приведены в рекомендуемом приложении 4.

2.2.6. К образцам долженбыть приложен паспорт с фотографией выявленных дефектов и указаниемдефектоскопического набора, которым проводился контроль.
Стр.7

2.2.7. После каждойпроверки дефектоскопического набора необходимо производить очисткуобразцов. Очистка производится путем промывки в ацетоне в течение5-6 часов с последующим прогревом при температуре 120-150 °С втечение 15 минут.

2.2.8. В случае, еслиобразец после очистки не соответствует паспортным данным, егоследует заменить новым.

2.2.9. Переченьматериалов и реактивов, применяемых в отрасли для контроля методамикапиллярной дефектоскопии, приведен в справочном приложении 5.

2.2.10. Составыаэрозольных дефектоскопических наборов приведены в обязательномприложении 6.
Стр.8

3.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Общие требования

3.1.1. Настоящиетребования являются обязательными при проведении контроля методамикапиллярной дефектоскопии.

3.1.2. К выполнению работпо капиллярной дефектоскопии допускаются аттестованные специалисты,прошедшие инструктаж по правилам техники безопасности, действующимна предприятии, о чем должна быть сделана запись в соответствующемжурнале. Инструктаж проводится в соответствии с порядком,установленным на предприятии.

3.1.3. Помещения дляпроведения контроля методами капиллярной дефектоскопии должнысоответствовать СН 245-71* «Санитарные нормы проектированияпромышленных предприятий», утвержденным Государственным комитетомСовета Министров СССР по делам строительства 5 ноября 1971года._______________

*Действуют СП2.2.1.1312-03 . — Примечание изготовителя базы данных.

3.1.4. При проведенииконтроля методами капиллярной дефектоскопии должны соблюдаться»Типовые правила пожарной безопасности для промышленныхпредприятий», утвержденные Главным управлением пожарной охраны МВДСССР 21 августа 1975 г. и согласованные с отделом охраны трудаВЦСПС 31 июля 1975 года N 12-4/154880.

3.2. Основные требованиябезопасности

3.2.1. Группа веществ,применяемых при контроле методами капиллярной дефектоскопии,отличается токсичностью, пожароопасностью и выделением пыли. К этойгруппе относятся: хладон 12, бензин, спирт этиловый, керосиносветительный, скипидар, ксилол каменноугольный, ацетонтехнический, красители жирорастворимые «5С» и «Ж», магния окись,бентонит активированный, порошки

Стр.9

стиральные синтетические, нориол «Б» или «А», каолин, цеолит или и трансформаторное масло.

3.2.2.Предельно-допустимые концентрации ядовитых веществ и классопасности, которые не вызывают отравлений и профессиональныхзаболеваний даже при длительном пребывании в атмосфере, содержащейпары и пыль ядовитых веществ, приведены в справочном приложении5.

3.2.3. Хладон 12 малотоксичен, не горюч, не взрывоопасен, в больших концентрацияхспособен вытеснять кислород из воздуха, вызывая удушье. В оченьбольших концентрациях хладон 12 обладает наркотическим действием.Жидкий хладон 12, попадая на кожу, может вызвать ее обморожение врезультате мгновенного испарения.

При отравлении хладоном12 необходимо вынести пострадавшего на свежий воздух, даватьвдыхать кислород, делать искусственное дыхание, напоить крепкимчаем или кофе, вызвать врача. Обмороженный участок тела необходимоосторожно растирать стерильным ватным тампоном до появленияпокраснения кожи.

При попадании паров хладона 12 в глаза необходимообильно промыть их питьевой водой комнатной температуры инемедленно обратиться к врачу.

3.2.4. Бензин применяетсядля обезжиривания поверхности перед контролем. Вредное действиебензин оказывает, в основном, через органы дыхания. При оченьвысоких концентрациях паров бензина может произойти остроеотравление, при этом появляются боли в груди, кашель, головнаяболь. При более умеренных концентрациях отравление выражается вголовной боли, головокружении, сердцебиении, возбуждении.

Концентрация паровбензина в воздухе 2,9-8,1% взрывоопасна. При действии на кожубензин может вызвать острые дерматиты, экземы.

Меры предосторожности:применение по возможности чистого

Стр.10
бензина, уменьшение его расхода, местная вентиляция, применениеспецодежды, частое мытье рук с мылом. При легких отравленияхлечение не требуется, т.к. бензин быстро выходит из организма.

Втяжелых случаях искусственное дыхание комбинировать с вдыханиемкислорода.

3.2.5. Этиловый спиртприменяется для составления рабочих растворов.

Спирт — это наркотик,вызывающий возбуждение нервной системы. Острое отравление парами впроизводственных условиях происходит очень редко.

Действие на кожу: причастом соприкосновении кожи с этиловым спиртом наблюдается сухостькожи, реже — трещины. Острые отравления часто наблюдаются приприеме его внутрь и выражаются в хронических катарах слизистыхоболочек зева и желудка.

Первая помощь приотравлениях: немедленное удаление пострадавшего из опасной зоны,при плохом состоянии дыхания — искусственное дыхание.

3.2.6. Керосиносветительный необходим для приготовления индикаторных пенетрантов.Отравления и кожные поражения от керосина возможны при егоприменении, транспортировании и хранении. Действует на организманалогично бензину, несколько сильнее раздражает кожу и слизистыеоболочки (в виде паров). Отравление выражается в бессоннице, потереаппетита, головокружении. Действие на кожу выражается в экземах идерматитах.

Первая помощь такая же,как и при отравлениях бензином.

3.2.7. Скипидар являетсярастворителем жирорастворимого красителя «Ж».

При повышенныхконцентрациях действует на почки, раздражает слизистые оболочки икожу, вызывая дерматиты и экземы.
Стр.11

3.2.8. Маслотрансформаторное вызывает дерматиты, экземы, потерю аппетита,головокружение.

Меры предосторожности: недопускать интенсивности испарения масла.

3.2.9. Ксилолиспользуется для приготовления индикаторных пенетрантов. Онвызывает острые отравления при высоких концентрациях его паров.

Меры предосторожности:местная вентиляция, применение спецодежды.

3.2.10. Ацетонтехнический используется в качестве обезжиривающего вещества. Онобладает наркотическим действием на центральную нервную систему,раздражает кожу, слизистые оболочки глаз и дыхательных путей.

Меры предосторожности ипервая помощь та же, что и при применении бензина.

Источник: http://docs.cntd.ru/document/464658693

Понравилась статья? Поделить с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: